在中国石化集团公司和股份公司的统一部署下，在安环局和NOVO公司的指导下，巴陵分公司于2002年3月开始建立HSE管理体系，同年11月发布体系，开始试运行。体系试运行阶段确立了以下工作目标：提高全员HSE意识和技能；初步规范危害识别和风险评价工作，有效控制风险；规范记录、票证；修改完善体系文件。其中规范危害识别和风险评价工作，运用危害识别结果指导日常安全工作的开展，控制风险，是体系能否深入实际，行之有效的关键。为此，我公司结合实际生产管理要求，在危害识别、风险评价和风险控制HSE工作主线上积极控制，开展了一系列活动，取得了一定成效。

巴陵公公司危害识别与风险评价工作共经历了3个阶段。第一阶段，体系建立过程中的全面识别；第二阶段，体系运行初期的补充识别；第三阶段，风险管理在生产实际中的应用。

第一阶段是体系建立的基本要求，按体系标准要求，公司体系办组织16个基层单位、8个职能部室经过3个月时间的识别，共完成识别表格1260多份，在此基础上形成了公司及各单位的重大危害清单，目标、指示、管理方案。

第二阶段是对第一阶段不足的补充和完善，第一阶段识别虽然面广，但仍存在许多不完善的地方，如识别范围不全面、评价标准把握欠客观、全员参与不够、职能部室参与不多等。针对这些问题，我们及时采取措施，召开讲评会、进行相应培训、组织第二轮危害识别活动等，共完成识别表格2000多份，对各单位、公司重大危害清单及管理方案进行补充和修订。

第三阶段是将危害识别、风险评估与日常管理工作相结合进行实践探索。公司选择以装置开停车、岗位生产操作、检维修、直接作业环节为突破口，开展危害识别、风险评估与日常管理工作相融合的探索。

通过第一、第二阶段危害识别与风险评价工作后，公司职工对危害识别与风险评价的作用、意义和方法有了进一步理解。在此基础上公司开展第三阶段危害识别工作，此阶段主要目的有两个，一是危害识别工作怎样与日常工作结合起来，二是危害识别工作怎样有效控制作业过程的风险。为此，公司在岗位操作、装置开停车、直接作业环节作业中进行了一系列探索。

1 广泛开展岗位操作危害识别与风险评价活动，建立岗位操作风险控制程序卡

开展此项工作，目的是为了运用HSE动态管理的理念弥补岗位操作法以不变应万变的不足，根据实际生产阶段性任务特点，实现过程风险动态管理。

一是开展岗位危害识别和风险评价。各单位根据通知要求成立了以本单位安全生产第一责任人为组长的危害识别工作小组，由各单位技术人员牵头列出本单位所有岗位操作任务清单，将清单内容细分到各班组、岗位，由班组、岗位人员开展危害识别与风险评价，并编制岗位风险控制程序卡。

二是编制岗位风险控制程序卡。岗位风险控制程序卡是基于危害识别结果、操作规程、员工经验三方面的基础上编制的，目的在于控制岗位上重要的、易出事故的、存在较大风险的操作，实施标准化操作。卡片中明确了某项作业的作业步骤和安全措施、潜在危害和可能导致的后果，在作业过程中对每一步骤须填写操作人和确认人姓名。

公司6个产品部根据岗位危害识别结果，结合原4000多份危害识别表格，共建立岗位风险控制卡265份，通过车间技术员审查、基层领导、相关职能部室审核、管理者代表批准后实施。

三是实施风险控制程序卡。为使风险控制程序卡的措施落到实处，必须抓好以下两项工作：一是培训，由公司HSE管理办公室、车间共同组织对岗位职工的培训，使职工明确操作中存在哪些危害以及如何防范控制，避免操作事故的发生。二是实行看板管理，将识别结果和控制措施表格张贴在操作室，作业前由班组长对相关人员进行详细讲解。

实施岗位风险控制程序卡以来，公司6个产品部一线操作工HSE意识普遍提高，由以前凭安全经验、听干部要求做，变成按卡办事。以前有管理干部在现场监督，安全措施就到位些，现在干部在不在都一个样，员工能够主动消除风险，避免事故，真正提高了员工自我约束、互相约束的意识和能力。

2 开车过程中的危害识别与风险管理

利用今年4月，尿素产品部合成氨装置停车8个月后恢复生产的机会，公司对开车过程进行风险管理。以合成氨装置为例，危害识别与风险控制措施操作过程如下：①成立以车间主任为组长的开车过程危害识别小组；②按鱼刺图细分作业活动，合成车间将整个开车过程分成32个步骤；③进行危害识别，制定识别表格32份，对识别出来的较大危害64项，均制定控制措施，明确了控制措施负责人；④全车间分班组组织学习，掌握风险控制措施；⑤看板管理，开车时将32份识别表格悬挂在合成总控室，每天开工前操作人员集中，班长对当天开车存在的风险进行说明，并交待控制措施。

由于进行全过程风险控制，针对往年开车过程中存在的部分高压管道及关键机泵泄漏的现象，以及101B烧管存在红管现象影响催化剂质量等问题，今年在开车过程中逐项制定了控制措施，确保了合成氨装置一次开车成功，创历史最好记录。

3 停车阶段中的危害识别与风险管理

2003年5月帘子部产品部新聚合装置停车检修，停车前生产负责人召集了生产、设备、安全的技术人员，对开、停车过程进行认真分析，绘制开、停车网络图（图略）。以停车过程为例，共确定了8个主要作业活动。即：停车准备、停蒸发系统、前聚合停进单体、后聚合停进料、停铸带、停萃取、停干燥系统、停气流输送。对这8项工作落实了负责人，由负责人组织员工进行危害识别和风险评价，共制定风险控制卡26份，并上墙公布，组织培训。

在此基础上，由装置相关技术人员汇总形成了新聚合危害识别及风险控制措施登记表（表略），在登记表中写明了各项具体作业活动、存在的较大危害，具体控制措施及主要负责人。在停车方案中，重点对识别出来的重大危害即停车时后聚管泻真空、空气渗入造成物料氧化堵管，制定了如纯氮的准备、高纯氮的保护，后聚管降温、系统保护等6条安全技术措施，编制了详细的HSE管理方案。有了体系的指导，整个停车过程中，未发生一起以往停车中认为不可以避免的故障。