(表二)与输电线的最小距离

　　(3).用两台或多台起重机吊运同一重物时，钢丝绳应保持垂直，各台起重机的升降、运行应保持同步;各台起重机所承受的载荷均不得超过各自的额定起重能力。达不到上述要求，应降低额定起重能力至80%;也可由总工程师根据实际情况降低额定起重能力使用。吊运时，总工程师应在场指导。

　　(4).有主、副两套起升机构的起重机，主副钩不应同时开动，对于设计允许同时使用的专用起重机除外。

　　3.起重工一般安全要求

　　a.指挥信号应明确，并符合规定;

　　b.吊挂时，吊挂绳之间的夹角宜小于120度，以免吊挂绳受力过大;

　　C.绳、链所经过的棱角处应加衬垫;

　　d.指挥物体翻转时，应使其重心平稳变化，不应产生指挥意图之外的动作;

　　e.进入悬吊重物下方时，应先与司机联系并设直支承装置;

　　f.多人绑挂时，应由一人负责指挥。

　　4.安全检验和检查周期要求

　　(1).下列情况应对起重机按有关标准检验合格:

　　a.正常工作的起重机，每两年进行一次;

　　b.经过大修、新安装及改造过的起重机，在交付使用前;

　　c.闲置时间超过一年的起重机，在重新使用前;

　　d.经过暴风、地震和重大事故后，可能使强度、刚度、构件的稳定性和机构的重要性等受到损害的起重机。

　　(2).工作繁重、环境恶劣时，经常性检查周期每月不得少于一次，定期检查周期每年不得少于一次。

　　四．起重机的事故起因、预防及处理

　　1.起重机事故的发生原因主要包括人的因素和设备因素两个方面，其中人的因素主要是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为，物的因素主要是由于设备未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养，特别是未按要求进行检验，带"病"运行，从而埋下安全隐患。

　　占比例较大的起重机事故起因主要有:

　　a.违反安全操作规程，如超载或未确认吊运物品重量，斜拉斜吊，吊重下站人、吊重捆扎不可靠，吊钩挂钩不可靠和操作人员不具备资格等;

　　b.设备安全保护装置未装或失效。如起升高度限位器、起重量限制器、力矩限制器、吊钩防脱钩装置、运行极限限位器等未装或失效，设备接地或接零不可靠，漏电保护不可靠等;

　　C.检查、检验工作未按要求进行。如未建立并执行定期检查制度(班前检、周检和月检等)，未按要求报监督检验机构进行验收检验和定期检验，导致设备带"病";

　　d.检修作业时无安全监护人员或无警示牌。如相邻设备运行未监护，地面供电开关未挂警示牌等;

　　e.使用维修等作业人员未按规定穿戴防护劳保用品;

　　f.塔式起重机安装或拆卸未按规定程序进行;

　　g.汽车起重机作业时未能保证设备及吊运物品与作业环境中电线的安全距离。

　　2.针对起重机事故的各种起因，使用单位应与制造、安装和维修单位以及起重机械监察部门、监督检验机构密切配合，加强管理工作，贯彻各项检验制度，消除安全隐患，最大限度减少事故发生的可能性，使用单位必须至少做好以下工作:

　　a.切实加强安全思想工作，从安全工作人员到操作、维修和检查人员都要培养安全意识，自觉避免不安全行为;

　　b.严格执行安全操作规程，杜绝违章操作;

　　C.制定完善的检查、检验制度并严格执行;

　　d.对操作人员进行培训、考核。

　　3.起重伤害事故的处理

　　起重伤害事故的处理，一般可分为事故现场处理、事故详情调查、事故原因分析、事故处理结案等五个阶段，事故所在单位应注意:

　　1).发生起重伤害事故后，所在单位必须尽一切可能组织抢救受伤人员和国家财产，采取有效措施制止事故蔓延扩大，并应认真保护事故现场，凡可能与事故有关的物体、痕迹、状态等，均不得人为地破坏，如果为抢救受伤者需要移动现场某些物体，必须做好标志、照相和详细记录。

　　2).在处理现场的同时，所在单位应立即将事故概况，用电话、电报或其他快速办法报告当地安全监督部门和有关主管部门。

　　3).对事故原因及责任分析清楚后，即应按有关法律规定进行严肃处理:

　　(1).应追究有关领导责任的事故，包括:

　　a.规章制度和安全操作规程不健全，使职工无幸可循;

　　b.未对职工进行安全技术培训，职工未取得合格证，即令上岗作业;

　　C.起重设备未进行定期检修，未经安全检验合格，或设备存在缺陷仍允许使用;

　　d.明知设备在不安全环境中作业，而不采取防护措施。

　　（2）.追究肇事者或有关人员责任的事故，包括:

　　a.违章指挥，违章作业，玩忽职守;

　　b.发现紧急情况未报告，未采取紧急措施;

　　c.不服从管理，违反劳动纪律，擅离职守或擅自升动设备。