5.2.6低压循环贮液器、氨液分离器和中间冷却器应设超高液位报警装置及正常液位自控装置。低压贮液器应设超高液位报警装置。报警信号应引至控制室（操作间）。

5.2.7贮液器、中间冷却器、氨液分离器、低压循环贮液器、排液桶、集油器等均应设氨用液位指示器或防霜液位计（0℃以下的容器用防霜液位计），其设计压力不应低于2.5Mpa（表压）。玻璃板（管）液位指示器两端连接件应有自动关闭装置，采用玻璃管应有防护设施。

5.2.8各种压力容器（设备）应按产品标准要求设安全阀。

5.2.9安全阀应设置泄压管。泄压管出口应高于周围50m内最高建筑物的屋脊5m。防止雷击、防止雨水、杂物进入泄压管。

5.2.10气体、液体、热氨分配站的集管、中间冷却器盘管进出口均应设温度计以测气体、液体的温度。

5.2.11设在室外的冷凝器、油分离器等设备，应有防止非操作人员进入的围栏。贮液器设在室外时，应有遮阳棚。

5.2.12冻结间、冷却间、冷藏间等冷间内不宜设氨阀。

5.2.13不应采用任何一只仪表同时进行控制和保护。

5.2.14宜采用自动型不凝性气体分离器，以便制冷系统中的不凝性气体及时排出。

5.2.15氨制冷系统宜装设紧急泄氨器，在紧急情况下，可将系统中的氨液溶于水中（每1kg/min的氨至少应提供17L/min的水）排至经有关部门批准的贮罐、水池。

6.1液氨贮罐（槽）、管道、阀门应符合压力容器、压力管道的材质要求，并应设置灵敏可靠的温度计、压力计、液位计、安全阀，及高低液位报警。并应将信号引至控制室（操作间）。

6.2常压低温式液氨贮罐（槽）应有良好的绝热保冷措施，布置在室外的常温压力式贮罐（槽）应隔热或设喷淋水冷却措施。两种贮罐（槽）附近均应设有消防喷淋水雾和排水等防止液氨大量外泄的防范设施。

6.3液氨常温储存应选用球罐或卧罐。

6.4操作人员必须认真进行充装操作，控制充装量不得超过贮罐（槽）总容积的70％。

6.5由于氨对铜有腐蚀作用，凡有氨存在的设备、管道系统不得有铜材质的配件。

6.6在液氨使用场所，包括液氨储罐区、压缩机房、氨蒸发器、氨冷却器、液氨钢瓶储存区、钢瓶使用区和使用液氨的厂房均应按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（SH3063-1999）》设置可燃气体检测报警仪，并将信号接至控制室（操作间）。

6.7液氨、氨气管道严禁穿过生活间、办公室、控制室及与其无关的房间。用氨设备和氨的输送管道应标出明显的颜色，并对管内介质流向作出明显标志，以利操作和事故处理。

6.8氨制冷设备和管道的刷漆颜色应符合《冷库设计规范》GB50072-2001的有关规定。

6.9液氨的金属管道除需要采用法兰连接外，均应采用焊接并对焊缝按国家规范要求进行探伤。

6.10液氨、氨气管道、阀门、法兰、垫片及紧固件等材质、压力等级应符合石油化工管道安装设计的要求。按照SHB-S01《石油化工常用法兰垫片选用导则》中规定氨介质的垫片选用见下表：

垫片选用表

6.11制冷管道系统应采用氨专用阀门和配件，其公称压力不应小于2.5Mpa(表压)并不得有铜质和镀锌镀锡的零配件。其密封面形式应为凹凸面。

6.12制冷系统的管子应采用无缝钢管，其质量应符合现行国家标准《流体输送用无缝钢管》GB8163的要求，应根据管内的最低工作温度选用钢号；管道的设计压力应采用2.5Mpa(表压)。

6.13液氨的装卸应有安全措施和防止污染环境的措施。

6.14压力容器及安全附件应按《压力容器安全技术监察规程》的规定进行检验、检测。

6.15液氨管道属于GC2级压力管道，应按《压力管道安全管理与监察规定》进行检验、检测。

6.16制冷系统的严密性应符合《冷库设计规范》GB50072-2001的有关规定。

6.16.1气密性试验：高压侧应进行1.8 Mpa（表压）、中压侧应进行1.2 Mpa（表压）的气密性试验。应采用干燥空气或氮气进行，并应按现行国家标准《制冷设备、空气分离设备安装工程施工及验收规范》GB50274有关规定执行；

6.16.2抽真空试验：当系统内剩余压力小于5.333 kpa(40mmHg)时，保持24h，系统内压力无变化为合格；

6.16.3充氨试验：充氨试验压力为0.2 Mpa（表压），系统应无泄漏。

6.17氨制冷机管理

6.17.1必须做好制冷机开车前准备工作

a)首先查看制冷运行记录，了解停车原因和停车时间，若是工作需要停车则可正常开车；若因事故停车或设备定期修理，应检查是否修复并交付使用，确认无误后才能开车。

b)检查制冷机与电动机各运转部位有无障碍物，所有控制仪表和保护装置是否良好。

c)检查制冷机油位指示器正常，油位过低需要加油至正常，检查油路上的阀门确保开启。

d)检查能量调节指示器在0%位置。

e)制冷机开、停车及运行检查。

f)开启排气截止阀，启动主机，立即缓开吸气截止阀，无液体冲击声则全部打开吸气截至阀。待压缩机转速正常后操作能量调节至需要位置。

g)检查压力表阀是否开启，检查吸、排气压力、油压、温度及电极电流等参数是否正常，正常运行以后每小时至少进行一次巡回检查。

h)停车时先减载至0%为止，然后按下停车按钮，停止制冷机运转，按要求关闭排气截止阀和吸气截止阀。

i）做好开、停车记录和巡回检查记录。

6.17.2详细操作要求严格按照制冷机生产厂家提供的安全操作要求，并制定本单位详细可行的安全操作规程。

6.18高压贮液桶和低压循环贮液桶的管理

6.18.1高压贮液桶管理

a)高压贮液桶作用是贮存来自冷凝器的氨液，使冷凝器的冷凝面积不被占用；保证不间断地向系统供液，使系统正常运转。

b)高压贮液桶正常工作时，进液阀、出液阀、均压阀、压力表阀，液面指示器阀、安全阀的控制阀应是打开的。放油阀和放空气阀应是关闭的。如果有几只高压贮液桶同时使用，其液体和气体的均压阀应打开，使其液面平衡。

c)正常使用时，桶内液体应相对稳定，在40-60%之间，最多不超过80%，最少不低于30%。

d)高压贮液桶的压力不得超过1.5MPa，如果超出此压力，应找出原因及时排除。

e)如果高压贮液桶内有油或空气应及时放出。

6.18.2低压循环贮液桶的管理

a)低压循环贮液桶的作用是贮存低压氨液，供氨泵输液之用，同时对进入压缩机前的低压氨气进行气液分离。另外，在冷库系统中还可容纳液氨冲霜时由蒸发部位排出的低压液体。

b)低压循环贮液桶正常工作时进、回气阀、进、出液阀、压力表阀，安全阀的控制阀应是打开的。

c)低压循环贮液桶的最高压力不得超过1.2 MPa。

d)低压循环贮液桶内有油应及时放出。

6.18.3液氨使用单位应设置紧急泄氨器，当发生重大紧急事故时能快速将系统内的氨放出。

6.18.4凡液氨使用单位必须设置配套的事故水池及水泵或相应的消防水源用于液氨一旦泄漏，立即用雾状水喷淋吸收，防止事故蔓延。

第七章 电气

7.1液氨装置的电气设计必须遵守《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058-92，以及《石油化工企业生产装置电力设计技术规范》SH3038-2000和《石油化工静电接地设计规范》SH3097-2000的有关规定。

7.2按照《石油化工企业生产装置电力设计技术规范》SH3038-2000附录B的规定氨制冷场所危险环境为2区。详见下表：（摘录）

附录B 石油化工生产装置爆炸危险环境分区表

7.3所有用电设备均应按照上表的2区危险环境和ⅡAT1组别选取相应的防爆电气设备。

7.4电气照明设备必须按照2区危险环境设计选用防爆类型的灯具和进行安装。

7.5液氨设备和管道应进行静电接地。

7.6氨制冷的变配电室及氨压缩机房的电气应按GB50072-2001《冷库设计规范》7条执行。

8.1安全监控

液氨使用单位应建立日常安全监控管理体系，以保证严格执行国家、行业有关标准、规范、法律、法规得到有效的执行。并使《青岛市安监局关于化学危险品—液氨的管理规定》得以贯彻执行。

8.1.1 日常监控：

a)应必须保证氨压缩机房和液氨贮罐区等重要部位24h有人值守。应建立正规的氨压缩机及附属设备运行巡检记录。

b)岗位操作人员应认真、熟练、安全的按操作规程进行操作。注意各个参数的变化，发现问题及时正确处理。自己处理不了的应及时上报。

c)操作岗位设有可靠的通讯设施。便于及时与上级部门沟通情况。

8.1.2 环境浓度监测：

液氨贮罐间和氨压缩机房应定期检测氨气浓度，发现问题及时通知有关人员及时处理。以保证工作场所氨气浓度符合车间卫生标准的要求。并应建立检测记录。

8.1.3可燃气体检测：

在液氨使用场所，（包括液氨储罐区、压缩机房、氨蒸发器、氨冷却器）、液氨钢瓶储存区、钢瓶使用区和使用液氨的厂房均应按照《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范（SH3063-1999）》设置可燃气体检测报警仪，并将信号接至控制室（操作间）。

8.1.4安全监控与事故预警：

液氨使用单位构成重大危险源的应按《重大危险源的监控管理》的要求，建立在线安全监控和事故预警系统，系统包括以下内容：

液氨使用场所关键操作参数安全监控；

液氨使用场所周边环境浓度变化监控与事故预警；

现场设施风险评价与管理平台；

基于事故影响范围和级别科学估计的企业应急救援系统；

企业的安全监控与事故预警系统应和青岛市安全监管和应急救援平台建立网络连接。