1.1采用人工掘进探槽、坑探时，槽（坑）口四周应设置不低于20cm的挡石防
止落物伤人。
1.2严禁在悬石下作业，严禁采用挖空槽壁自然塌落方法掘进。
1.3槽、坑壁应保持平整，及时清除松石。槽、坑口两侧1m范围内严禁堆放土石和工具。
1.4在松软易坍塌地层掘进探槽时，两壁应及时进行支护。
1.5作业区应有2人以上，槽内2人以上同时作业时，相互间距应大于3m。
1.6深度超过3m时应以轻型钻机或浅井代替。
1.7采用爆破法掘进时，宜采用抛掷爆破或松动爆破法及无眼爆破，并控制药量，注意药包位置和抛掷方向；无眼爆破宜将药包贴在岩石表面、侧面或底部，采取覆盖措施，防止飞石伤人。
2.1井口应设置不低于1.2m的防护围栏，设不低于20cm的锁口挡石板，井口段井壁必须进行支护。
2.2掘进时遇不稳定砂砾层、含水层，应采取止水，降低水位、加强支护措施。
2.3在山坡上掘进浅井时，应清除井口上方及附近浮石（土）。上、下均有井位时，应先完成下部浅井后，在掘进上部浅井。井口1m范围内严禁堆放工具、燃料和石碴等，5m内严禁摆放、堆放大型设备或燃料。
2.4 井壁应设置牢固可靠的扶梯，供人员上下，作业人员升井、下井应配挂安全带。禁止乘坐吊桶（筐）或者沿绳索攀登及徒手攀爬井壁升井、下井。
2.5 井下应设置安全护板。木质护板厚度不小于50mm，钢质护板厚度不小于5mm，护板距井底不超过3m，升降作业时人员应处于护板下方。
2.6采用爆破法掘进时，宜采用松动爆破法，并控制药量，采取覆盖措施；无眼爆破孤石时，宜将药包贴在岩石表面、侧面或底部，并控制药量，采取覆盖措施，防止飞石伤人。
2.7拆除浅井支护时，应由下而上，边回填边拆除。
3.1竖井断面根据井深、施工方法和施工设备而定，为便于支护一般采用矩形，其长边应尽可能垂直于软弱面。
3.2井口段必须进行支护，井身根据地层情况确定支护类型，可采用间隔支护、紧密支护、吊框支护、插板支护等方法，对砂砾层、含水层、岩层较为破碎的地段，必须采取止水、降低水位、加强支护等安全技术措施。
3.3 井口应有不低于1.2m围栏和不低于20cm的锁口挡石板，井下应设置安全护板，木质护板厚度不低于50mm，钢质护板厚度不应小于5mm，护板距井底不超过3m，升降作业时人员要处于护板下方。
3.4爆破掘进时，宜采用松动爆破法或光面爆破，控制好药量，做好防护措施。
3.5竖井应设人员上下扶梯，上下井人员应系好安全带。
4.1井口应尽量选择在地形开阔、地层稳定的地方。
4.2井内设宽度不小于50cm的人行道，井内每隔20m-30m设一安全避让硐。坡度小于30°时，人行道可不设梯道，坡度大于30°时，人行道应设台阶或梯道。
4.3斜井口应设挡车门和挡车栏杆，井中设挡车器，运渣车必须有安全装置。
4.4提升机距井口不小于5m，提升机运行时，人行道禁止通行，运渣车下方严禁有人。
4.5提升机必须由专人操作，接近出口时应降低提升速度，运渣车上来后，应先关好挡车栏杆（门）才准摘钩，空车下放时，应先将运渣车与挂钩挂好后再打开挡车栏杆（门）。运渣车严禁乘人。
4.6采用轨道提升时，轨道铺设应平整、稳固，并适时清理轨道两侧的渣石，防止发生脱轨事故。
5.1在满足地质勘察要求的情况下，硐口位置应尽量选择在边坡稳固的部位，开硐前应清理硐口上边坡的浮石，视情况在硐口上方设防护栏并开挖截水沟。
5.2平硐地处道路边或者道路上方时，应有防护措施，设明显的警示标志，必要时设人员警戒。
5.3平硐地处交通干线（铁路、公路）下部时，其硐顶上方岩体厚度不小于15m，并应征得有关部门同意，采取可靠的加固措施后，方可施工。
5.4平硐穿过山间凹地施工时，其硐顶上方岩体厚度不小于15m。
5.5在破碎松散岩层开口时，必须进行支护，支框不得少于5榀，支出硐外不小于3m，以确保硐口安全。
5.6在流砂层或者涌水等不良地质地段掘进，应制定专项安全措施。
6.1坑探工程必须采用湿式凿岩，并有消声、减震措施。
6.2凿岩前，应进行“四查”、“四清”（检查和清除炮烟、残炮；检查和清除顶、帮、工作面浮石；检查和清除盲炮；检查和清除支护不安全因素）。
6.3严禁戴手套扶钎杆，严禁站在凿岩机钎下方，严禁站在正常钻进的凿岩机前方。
6.4操作人员需站在辅助设施上操作凿岩机时，辅助设施必须稳固牢靠。
6.5 凿岩操作时支架应调整适度，给压均匀，保持眼底、眼口、钎尾成以直线，严禁用外力撬弯钎杆进行凿岩。
6.6手工打眼应遵守下列规定：
1）打眼前应检查工具是否完好，锤把是否牢固；
2）打眼时人员集中精力，钎子扶稳扶正，紧贴孔底，每打以锤转动一次，保证孔圆，并及时掏岩粉；
3）扶钎人应在侧面，不得在掌锤对面。
6.7风动凿岩应遵守下列规定：
1）连接风水管路时，应保持接头清洁，防止泥砂进入凿岩机造成的故障，同时必须捆扎牢固或拧紧接头，捆扎物应平整，严禁有凸起的尖锐物；
2）操作者应站在凿岩机后侧面，一脚在前，一脚在后。开钻时，先开水，后给风，轻压慢转；凿岩终止时，先停水，后停风；
3）凿岩时应随时观察和检查胶管接头、机械连接部分，防止脱扣伤人；
4）储气罐、高压水箱安全部件（压力表、安全阀等）应灵活可靠、有效；
5）用风管清扫钻孔时，应控制风量，人员站在钻孔两侧，并戴好护目眼睛。
6.8电动凿岩应遵守下列规定：
1）井、硐内有瓦斯或者煤尘时，应选用防爆型电动凿岩机；
2）电动凿岩机绝缘电阻应大于50MΩ，并安装漏电保护器；
3）电动凿岩机操作人员应穿戴绝缘手套、绝缘胶鞋；
4）潮湿环境禁止使用电动凿岩机。
6.9严禁在竖井、浅井、斜井、平硐内使用内燃凿岩机凿岩。
6.10严禁打干眼和残眼。
7.1药包加工
7.1.1加工起爆药包应在作业点附近光线良好且其他人的安全地点进行，加工数量不应超过当班作业需要量。
7.1.2加工药包时，应用木质或竹质锥子在炸药卷中心扎一个雷管大小的孔，孔深应能将雷管全部插入，不得露出药卷。
7.1.3 雷管插入药卷后应用细绳或雷管脚线将雷管紧捆在药卷中，若为电雷管，检测后应短路连接。
7.2装药
7.2.1装药前对炮孔进行清理和验收。
7.2.2使用木质炮棍装药。
7.2.3装起爆药包时，严禁投掷或冲击。
7.2.4禁止明火照明。
7.2.5禁止使用硝化甘油炸药或变质炸药。
7.3炮孔填塞
7.3.1装药后必须保持填塞质量，严禁无填塞进行爆破。
7.3.2 填塞材料采用粘土、砂、岩粉等和水以2：1或3：1的比例混合，粘度以用手握住略使劲成形，松手后又不散为宜。
7.3.3禁止使用小石块和易燃材料填塞炮孔。
7.3.4填塞长度一般为最小抵抗线的1.2倍（炮孔深度为1m~1.5m时，不小于孔深的1/2，炮孔深度超过1.5m时，不小于孔深的1/3，且不短于0.75m），炮泥应边装边捣实，防止出现空段。
7.3.5填塞应谨慎小心，不得破坏起爆线路。
7.3.6禁止拔出或硬拉起爆药包或药柱中的导爆管、电雷管脚线。
7.4起爆
7.4.1应用电力起爆发或磁电起爆发，严禁用火雷管起爆。
7.4.2电力起爆
1）电雷管使用前，应使用专用爆破仪表逐个检查电阻值。电阻值应符合产品证书的规定。被检测的雷管应放在安全处，检查合格的雷管两脚线应短路。
2）用于同一爆破网路的电雷管应为同厂同型号同批次产品，康铜丝雷管的电阻值差不的超过0.3Ω，镍铬丝雷管的电阻差不得超过0.8Ω；
3）应采用绝缘良好的爆破导线，长度必须保证爆破员能处于安全位置进行操作，严禁利用铁轨、钢管、钢丝绳、水和大地作为爆破导线；
4）在联入网络前，必须严格检查主线、端线、电源开关和插座等的断路和绝缘情况，各导线的两端应短路联结；
5）爆破导线与起爆电源或起爆器联接前，必须测全线的总电阻值，总电阻值应与实际计算符合（允许误差±5%）。若不符合，禁止联接；
6）起爆器必须专人管理并上锁，严禁使用动力电源或照明电源起爆；
7）爆破作业场地杂散电流值大于30mA时，严禁采用普通电雷管。
7.4.3导爆管起爆
1）导爆管应平顺、完好，不得有折痕或打结现象；
2）电雷管或磁电雷管一次起动导爆管的数量不易超过30根，层数不宜超过3层，捆扎要牢固；
3）爆破导线长度必须保证爆破员能处于安全位置进行操作。
7.4.4爆破作业有下列情形之一时，应停止作业：
1）有冒顶或边坡滑落危险；
2）工作面支护损坏；
3）通道不安全或堵塞；
4）爆破参数或施工质量不符合设计要求；
5）距工作面20m内空气中沼气含量达到或超过1%，或有沼气突出的征兆；
6）工作面有涌水危险或炮眼温度异常；
7）危机设备安全，无有效防护措施；
8）危险区边界上未设警戒；
9）光线不足或无照明；
10）未按规程要求做好准备工作；
11）在大雾天、雷雨天和夜晚，禁止进行地面和水下爆破；
12）遇有煤尘、易爆易燃气体，存在爆炸危险的。
7.4.5贯通爆破时，测量人员应及时提供两个贯通工作面间距离数据。量工作面间相距小于15m时，应停止一方掘进，并封闭一侧，设立明显标志。
7.4.6露天草地或林区在放炮前，应做好防森林火灾的措施。
7.4.7爆破（抛掷爆破物除外）时，个别飞散物对人员的安全距离不得小于表5规定。
表5 个别飞散物对人员的安全距离
爆破类型和方法 | 个别飞石的最小安全距离（m） |
裸露药包爆破 | 400 |
浅孔爆破 | 300 |
深孔爆破 | 200 |
深孔药壶爆破 | 300 |
扩眼爆破 | 50 |
水深小于1.5m | 300 |
水深大于6m | 不考虑飞石的影响 |
注：沿山坡爆破时，下坡方向的飞石安全距离应增大50%。
7.5爆破警戒和信号
7.5.1爆破工作前必须确定危险区的边界，并设置明显的标志。
工程“三同时”管理制度
工程质量安全管理制度
