体钢 │ 3e │ 5.2e │ 90°
面 ├──────────────────┼───┼───┼───
焊 │ 其它合金钢 │ 3e │ 5.2e │ 50°
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弯曲试样冷弯到5~1角度后,其拉伸面上有长度〉1.5mm的横向裂纹或缺陷,或长度〉3mm的纵向裂纹或缺陷,不为合格.试样的四棱开裂不计.
第69条 对工作压力≥39kgf/cm2或壁温≥450@的锅筒、集箱和对接焊管道,如壁厚≥12mm(单面焊焊件厚度≥16mm),应从其检查试件上取三个焊接接头的冲击试样.试样的刻槽应尽可能开在有最后焊道的焊缝侧面内,如有要求,可开在熔合线或热影响区内.试样的形式、尺寸、加工和试验方法应符合GB229《金属常温冲击韧性试验法》.
第70条 试样的焊接接头的冲击韧性值应不低于母材规定值的下限,否则为不合格.
第71条 机械性能试验有某项不合格时,应从原焊制的检查试件中,对不合格项目取双倍试样复试,或将原检查试件与产品再热处理一次后进行全面复试,若复试仍不合格,则此项试验代表的焊接接头为不合格.
六、金相检验和断口检验
第72条 下列焊件应进行金相检验:
(1)工作压力≥39kgf/cm2的锅筒,工作压力≥100kgf/cm2或壁温〉450@的集箱、受热面管子和管道的对接焊缝,应进行宏观金相检验;
(2)工作压力≥39kgf/cm2的锅筒、集箱上管接头的角焊缝,应进行宏观金相检验;
(3)(1)、(2)中,可能产生淬火硬化、显微裂纹、过烧等缺陷的焊件,还应作微观金相检验.
第73条 金相检验的试样,应按下列规定切取:
(1)对于锅筒和集箱,从每个检验试件上各切取一个试样;
(2)对于受热面管子,从半数检查试件各切取一个试样;
(3)对于锅炉范围内的管道,从每个检验试件上切取一个试样;
(4)对于锅筒和集箱上管接头的角焊缝,应将管接头分为壁厚〉6mm和≤6mm两种,对每种管接头,每焊200个,焊一个检查试件,不足200个也应焊一个,并沿检查试件中心线切开作金相试样.
(5)微观金相试样可从宏观金相试样上切取.
第74条 宏观金相检验的合格标准为:
(1)没有裂纹;
(2)没有疏松;
(3)母材与焊缝、各层(道)焊缝金属之间没有未熔合缺陷;
(4)双面对接焊接接头、单面焊带衬垫的接头、要求焊透的角接接头,都不得有未焊透.管子对接焊接接头,其未焊透缺陷不得超过第77条表5￣2的规定;
(5)焊缝的气孔和夹渣不超过第77条表5￣2的规定;
(6)母材没有分层.
第75条 微观金相检验的合格标准为:
(1)没有裂纹;
(2)没有过烧组织;
(3)没有网状析出物或网状夹杂物;
(4)在非马氏体钢中,没有淬硬性马氏体组织.
第76条 有裂纹、过烧、疏松、网状析出物或网状夹杂物之一者,不允许复试,即所代表的焊接接头为不合格.仅因有淬硬性组织不合格者,允许检查试件与产品再热处理一次,然后取双倍试样复试(合格后仍须复试机械性能).其它不合格者,允许从原检查试件或焊件上取双倍试样复试,复试合格后由水平较高的探伤人员对该试样代表的焊接接头重新探伤.复试不合格,该试样代表的焊接接头为不合格.
第77条 工作压力≥39kgf/cm2的锅炉受热面管子应作断口检验.每200个焊接接头抽查1个,不足200个的也应抽查1个.其合格标准见表5￣2.
凡不符合表中任何一项规定者,则为不合格,该试样代表的焊缝也不合格.
七、水压试验
第78条 受压焊件的水压试验应在无损探伤和热处理后进行.
单个锅筒和在制单位组合好的焊制锅炉,应按照本规程第148条和第149条的规定,在制造单位进行水压试验;集箱及其类似元件,应以元件工作压力的1.5倍进行水压试验,并在试验压力下保持5分钟.
对接焊接的受热面管子及其它受压管件,应逐根逐件进行水压试验,试验压力应为元件工作力的2倍(工作压力≥140kgf/cm2锅炉的管子,此试验压力允许降至1.5倍),并在试验压力下保持10￣20秒钟.对接焊缝经100%无损探
表5-2
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壁厚e │ e≤6mm │ e>6mm
缺陷 │ │
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裂 纹 │ 没有
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未 熔 合 │ 没有
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未 焊 透 │ 深 度 ≯15%e,且≯1.5mm,总长度≯10%周长
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内凹(塌腰) │ 深 度 ≯25%e,且≯1mm │深度≯20%e, 且≯2mm
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│ 径 向 │≯30%e,且≯1.5mm│≯25%e,且≯4mm
单个气孔 ├─────┼────────┼──────────
│ 轴、周向 │≯2mm │≯30%e,且≯ 6mm
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│ 径 向 │≯25%e │≯20%e,且≯4mm
单个夹渣 ├─────┼────────┼──────────
│ 轴、周向 │≯30%e,且≯2mm │≯25%e,且≯4mm
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│ │第1cm2面积内直
│ │径>0.8mm的气孔
│ │及夹渣不超过5个,
│ │并且每1cm2面积内
密集气孔与夹渣 │ 没 有 │气孔及夹渣的总面
│ │积不超过3mm2;相
│ │领缺陷间的距离,
│ │如超过最大缺陷长度的
│ │5倍时,按单个缺陷计.
─────────┼──────────────┴──────────
沿圆周方向气孔和夹│沿圆周方向10倍厚的范围内,
渣的总和 │气孔和夹渣的累计长度不超过壁厚.
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沿壁厚方向同一直线│ │
上各种缺陷总和 │ ≯30%e,且≯1.5mm │ ≯ 25%e,且≯4mm
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伤检查,能够确保焊接质量,经供需双方协议,在制造厂内可不作此项水压试验.
水压试验时,在试验压力降到工作压力后,用手锤轻敲焊缝附近进行检查(如焊缝附近有铆缝的不得锤击).
水压试验的结果,应符合本规程第150条的规定.
八、焊接接头的返修
第79条 对于焊接接头上不允许有的缺陷,应找出原因,制定可行的返修方案,才能进行返修,补焊前,缺陷应彻底清除.补焊后,补焊区应做外观和无损探伤检查.要求焊后热处理的元件,补焊后做焊后热处理.同位置上的返修不得超过三次.
第六章 胀接
第80条 锅炉管子和锅筒、集箱等的胀接工作,应按锅炉设计图纸和有关胀接的工艺守则进行.
第81条 胀接管子的锅筒和管板其厚度应≥12mm;其壁温不宜超过400@.胀接管孔间的距离不宜〈19mm,且≮管壁厚度的6倍.外径〉102mm的管子不宜采用胀接.
第82条 在正式胀接前,应进行试胀工作,以检查胀管器的质量及管材的胀接性能.并对试性进行比较性检查.检查接口部分是否有裂纹,胀接过渡部分是否有剧烈变化,喇叭口根部与管孔壁的结合状态是否良好等,然后检查管孔壁与管子外壁的接触表面的印痕和啮合状况.根据检查结果,确定合理的胀管率.
第83条 胀接管子管端硬度若大于管板硬度时,或管子硬度HB〉170时,应进行退火处理,退火长度应不小于100mm.
第84条 胀管率应控制在1￣1.9%范围内.胀管率可按下式计算:式中:H──胀管率,%;
d1──胀完后的管子内径,mm
d2──未胀时的管子内径,mm
d3──未胀时的管子直径,mm
^──未胀时管孔直径与管子外径之差, mm.
第85条 管端伸出以6￣12mm为宜.管端喇叭口的扳边应与管子中心线放12°￣ 15°角,并应伸入管径内0￣2mm.火管锅炉高温侧的管端必须90°扳边,并保证管边与管板严密接触.
第86条 胀接管端不应有起皮、皱纹、切口的偏斜等缺陷.在胀接过程中,应随时检查胀口的胀接质量,及时发现和消除缺陷.
第87条 为了计算胀管率和记录胀接质量,施工单位应根据实际检查和测量结果,作必要的胀接记录.
第88条 胀接全部完毕后,必须进行水压试验,检查胀口的严密性和牢固性.
第七章 主要附件和仪表
一、安全阀
第89条 蒸发量〉0.5t/h的锅炉,至少装设两个安全阀(不包括省煤器安全阀).蒸发量≤0.5t/h的锅炉,至少装一个安全阀.
可分式省煤器出口处(或入口处),蒸汽过热器出口处、再热器入口处和出口处以及直流锅炉的启动分离器都必须装设安全阀.
第90条 安全阀应铅直地安装,并尽可能装在锅筒、集箱的最高位置.在安全阀和锅筒之间或安全阀和集箱之间,不得装有取用蒸汽的出汽管和阀门.
第91条 安全阀的总排汽能力,必须大于锅炉最大连续蒸发量,并保证在锅筒和过热器上所有安全阀开启后,锅炉内的蒸汽压力上升幅度不超过第96条规定的安全阀较高开启压力的3%,并不得使锅炉内蒸汽压力超过设计压力的1.1倍.
蒸汽安全阀的排汽能力可参照下式计算:
E=CA(P+1)K
式中:E──安全阀的排汽能力(kg/h);
P──安全阀入口处的蒸汽压力(kgf/cm2);
A──安全阀的排汽面积(mm2),一般可用^或安全阀制造厂所规定的面积.
C──安全阀的排汽常数,由安全阀制造厂提供的数据或按下列数值选用:
d
当h≥── 时,C=0.048;
40
d
h≥──时,C=0.085;
20
d
h≥──时,C=0.098;
12
d
h≥──时,C=0.235.
4
式 中:d──安全阀座的内径(mm);
h──安全阀的提升高度(mm);
K──安全阀入口处蒸汽比容修正系数,
K=Kp·Kg.
式中:Kp──压力修正系数;
Kg──过热修正系数;
K,Kp,Kg按表7￣1选用和计算.
表中:Vg──过热蒸汽比容,m3/kg;
Vb──饱和蒸汽比容,m3/kg;
Tg──过热度,@.
过热器和再热器出口处安全阀的排汽量,应保证在该排汽量下,过热器和再热器有足够的冷却,不致于烧坏;省煤器安全阀的截面积由设计单位确定.
第92条 安全阀上必须有下列装置:
(1)杠杆式安全阀要防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的导架;
(2)弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置;
表7-1
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K │ │ │
│ Kp │ Kg │K=Kp·Kg
P │ │ │
──────┬──┼──────┼──────┼─────────
│饱和│ 1 │ 1 │ 1
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P≤120 │ │ │ │
│过热│ 1 │ │
│ │ │ │
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│ │ │ │
│饱和│ │ │
│ │ │ │
P〉120 ├──┤ │ │
│ │ │ │
│过热│ │ │
│ │ │ │
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*^亦可以用^代替.
(3)静重式安全阀要防止重片飞脱的装置;
(4)冲量式安全阀的冲量接入导管上的截门,要保持全开并加铅封.
第93条 几个安全阀如共同装置在一个与锅筒直接相连接的短管上则短管的通路截面积应不小于所有安全阀截面积的1.25倍.
工作压力≤39kgf/cm2的锅炉,安全阀阀座内径应不小于25m,工作压力〉39gf/cm2的锅炉,安全阀阀座内径应不小于20mm.
第94条 安全阀一般应装设排汽管,排汽管应尽量直通室外,并有足够的截面积,保证排汽畅通.
安全阀排汽管底部应装有接到安全地点的泄水管.在排汽管和泄水管上都 不允许装置阀门.
省煤器的安全阀应装排水管,并通到安全地点.在排水管上允许装置任何阀门.
第95条 为防止安全阀的阀芯和阀座粘住,应定期对安全阀作手动和自动的放汽或放水试验.
第96条 锅筒和过热器上安全阀应按制造厂的要求或按表7-12规定的压力进行调整和校验.
表7-2
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锅炉工作压力(kgf/cm2) │ 安全阀的开启压力
─────────────┼─────────────
│工作压力+0.2kgf/cm2
<13 ├─────────────
│工作压力+0.5kgf/cm2
─────────────┼─────────────
│1.04倍工作压力
13￣39 ├─────────────
│1.06倍工作压力
─────────────┼─────────────
│1.05倍工作压力
>39 ├─────────────
│1.08倍工作压力
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注:①锅炉上必须有一个安全阀,按表中较低的开启压力进行调整,对有过热器的锅炉,按较低压力进行调整的安全阀必须为过热器上的安全阀,以保证过热器上的安全阀先开启.
②表中的工作压力,对于冲量式安全阀系指冲量接出地点的工作压力,对其他类型的安全阀系指安全阀装置地点的工作压力.
省煤器安全阀的开启压力为装置地点工作压力的1.10倍.
安全阀经过校验后,应加锁和或铅封.严禁用加重物、移动重锤、将阀芯卡死等手段任意提高安全阀开启压力或使安全阀失效.
安全阀校验后,开启压力、回座压力、阀芯提升高度等校验结果,应记入锅炉技术档案.
第97条 安全阀出厂时,应有金属铭牌,载明下列各项:
(1)安全阀型式;
(2)制造厂名和制造年月;
(3)提升高度(mm);
(4)阀座的内径(mm);
(5)工作压力(kgf/cm2);
(6)排汽能力(kg/h).
安全阀的排汽能力,应由安全阀制造单位通过实验确定.
二、压力表
第98条 每台锅炉必须装有与锅筒蒸汽空间直接连接的压力表.在给水管的调节阀前、可分式省煤器出口、过热器出口和主汽阀之间、再热器进出口,应装压力表.
第99条 选用压力表应符合下列规定:
(1)工作压力〈25kgf/cm2的锅炉,压力表精确度不应低于2.5级;工作压力≥25kgf/cm2的锅炉,压力表的精确度不应低于1.5级;工作压力〉140kgf/cm2的锅炉,压力表的精确度应为1级;
(2)压力表应根据工作压力选用,压力表表盘刻度极限值应为工作压力的1.5￣3.0倍,最好选用2倍;
(3)压力表表盘大小应保证司炉工人能清楚地看到压力指示值,表盘直径应不大于100mm.
第100条 压力表的装置、校验和维护应符合国家计量部门的规定.压力表装用前应做校验,并在刻度盘上划红线指出工作压力.装用后每半年至少校验一次.压力表校验后应封印.
第101条 压力表装置应符合下列要求:
(1)应装置在便于观察和吹洗的位置;并应防止受到高温、冰冻和震动的影响;
(2)应有存水弯管.存水弯管用钢管时,其内径不应小于10mm,用铜管时,其内径不应小于6mm.
压力表和水弯管之间应装有旋塞,以便吹洗管路、卸换压力表.
第102条 压力表有下列情况之一时,应停止使用:
(1)有限止钉的压力表在无压力时,指针转动后不能回到限止钉处;没有限止钉的压力表在无压力时,指针离零位