摘要：现代工业企业要求有各种类型的起重运输机来满足企业物流机械化需求，又要有效地运用和增加设备的利用能力，以达到最经济的效果。在现代生产中，起重机不仅在物料运输领域起着重要作用，而且有些起重机直接参与生产工艺过程，成为工艺设备的主要组成部分，大大提高了劳动效率，同时减轻了劳动强度。起重设备还进入人们的工作和生活领域，提高了人们的生活和生存质量。近年来，随着国民经济的快速发展，建筑业规模不断扩大，建筑施工机械化程度逐步提高，起重设备事故也呈高发态势。[1]本文简单介绍起重事故及其的危害性，通过近五年内的几个案例，深入发现和总结引起起重事故的根源，进而找出其中的共性，对于经常发生的因素进行分析，从人、物和管理等方面把会引起起重事故的主要因素逐一详解。对于各种不安全因素，通过安全技术措施、安全管理措施和起重机的质量安全等方面提出解决起重安全问题的对策，致力于解决各方面的危险因素，为起重作业的顺利进行提供安全的环境。
        1.绪论
        1.1引言
        起重机械是现代文明的象征，它在工矿企业、房地产、道路桥梁等工业生产和基础设施建设中应用十分广泛，同时也是一种危险性极高的设备。随着工业化和城市化进程的加快，大型起重机械已经成为我国社会主义现代化建设中不可缺少的设备。其广泛应用于建筑施工、工农业生产、民用设施、港口搬运等多个领域，发挥着重要作用。然而，由于起重机械自身的构造特点，加上一些人为的操作因素，导致起重机械在实际应用过程中存在极大的安全隐患。有效地预防这些潜在危险、最大限度地确保起重机械安全运行、实现安全生产、保障人民群众的生命财产安全，是目前要进行的一项重要任务。本文主要已分析近五年的几起起重事故案例为出发点，剖析了引起起重事故的原因，逐一对其进行了分析，并提出了相应的对策，希望可以通过本文提起相关人员对起重安全的重视，对起重安全做出一定的贡献，进而减少起重事故的发生。
        1.2起重事故的概念
        起重事故是指在进行各种起重作业中发生的重物坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻、触电等事故。其中伤害事故可造成重大的人员伤亡或财产损失。根据不完全统计，在事故多发的特殊工种作业中，起重作业事故的起数高，事故后果严重，重伤死亡人数比例大，已引起有关方面的高度重视。
        1.3起重作业的特点
        1.3.1吊物具有很高的势能
        被搬运的物料个大体重、种类繁多、形态各异，起重搬运过程是中午在高空中的悬吊运动。
        1.3.2起重作业是多种运动的组合
        四大机构组成多维运动，体形高大金属结构的整体移动，大量结构复杂、形状不一、运动各异、速度多变的可动零部件，形成起重机械的危险点多且分散的特点，给安全防护增加难度。
        1.3.3作业范围大
        金属结构横跨车间或作业场地，高居其他设备、设施和施工人群之上，起重机带载可以部分或整体在较大范围内移动运行，是危险的影响范围加大。
        1.3.4多人配合的群体作业
        起重作业的程序是地面司索工捆绑吊物、挂件；起重司机操作起重机将物料吊起，按地面指挥，通过空间进行，将吊物放到指定位置摘钩、卸料。每一次吊运循环，都必须是多人合作完成，无论那个环节出问题，都可能发生意外。
        1.3.5作业条件复杂多变
        在车间内，场地设备多，人员集中；在室外，收气候、气象条件和场地限制的影响，特别是流动式起重机还涉及地形和周围环境等多因素的影响。
        2.起重事故案例及分析
        2.1案例一
        2007年4月18日7时45分，辽宁省铁岭市清河特殊钢有限责任公司生产车间，一个装有约30吨钢水的钢包在吊运至铸锭台车上方2-3米高度时，突然发生滑落倾覆，钢包倒向车间交接班室，钢水涌入室内，致使正在交接班室内开班前会的32名职工当场死亡，另有6名炉前作业人员受伤，其中2人重伤
        经专家对事故现场初步勘察分析，造成这起事故的主要原因,一是该公司生产车间起重设备不符合国家规定，按照《炼钢安全规程》的规定，起吊钢水包应采用冶金专用的铸造起重机，而该公司却擅自使用一般用途的普通起重机；二是设备日常维护不善，如起重机上用于固定钢丝绳的压板螺栓松动；三是作业现场管理混乱，厂房内设备和材料放置杂 乱、作业空间狭窄、人员安全通道不符合要求；四是违章设置班前会地点，该车间长期在距钢水铸锭点仅5米的真空炉下方小屋内开班前会，钢水包倾覆后造成人员伤亡惨重。通过这个案例可以看出，该起事故是由于该公司作业人员的疏忽引起的，再加之作业现场管理混乱，致使事故没有在发生之时得到控制，进而使事故的危害程度加大，造成严重的损失。
        2.2案例二
        2007年7月11日13时05分左右，宝山钢铁股份有限公司特殊钢分公司特种冶金厂电渣分厂丙班炉前工于某在指挥行车吊运48号保温罩脱锭时，将保温罩提升离地面约2米高度后，行车小车由西向东吊出保温罩摆放区后，大车再往北平移时，吊运链条突然断裂，保温罩坠地后向东倾翻，压至正蹲在92号炉前包扎进出水箱皮管的丙班作业长陶某后背，陶某倒地。后将陶某急送上海市第一人民医院吴淞分院，经抢救无效，于当日13时35分死亡。
        经调查:4月28日，特种冶金厂在对电渣分厂的安全检查中，发现保温罩上用于吊装的钢丝绳有断股现象，口头要求电渣分厂立即整改，将钢丝绳换成链条。电渣分厂厂长高某将此事交给分厂兼职安全员姜某负责，姜某安排电焊组组长沈某完成此项工作。沈某时在作业现场未找到链条，而后在小库房内发现了镀锌链条。于是向姜某汇报，并推荐由该组电焊水平较高的周某来焊接。姜某即请示高某是否用该链条焊接后使用，高某予以默认。周某遂在现场协力工的帮助下，用“502”焊条将包括48号保温罩的6只保温罩更换的镀锌链条拼头焊接，经由高某、姜某、沈某一同在现场查看无异常后，保温罩进入使用流转过程。48号保温罩在7月11日使用过程中链条环缝处突然断裂，致使保温罩脱落。这起事故主要是由于作业人员在维修过程中，没有按照相关规定处理，导致链条不能达到相应的强度，致使在作业过程中事故的发生，所以认为因素是又发这起事故的主要原因。
        2.3案例三
        2007年下午2时45分左右，安徽省一公司拼装车间，在使用两台起重量为10吨的电动单粱起重机，进行钢质煤斗翻身过程中，东侧起吊煤斗的钢丝绳索具发生断裂，煤斗东侧在重力的作用下迅速向下坠落，当煤斗东侧落地时，由于惯性冲击力的作用，造成西侧起重机承受很大的冲击力，冲击力通过西侧起重机传递到大车承轨梁上，使得北侧大车承轨粱向北失稳，造成西侧起吊煤斗进行翻身作业的起重机坠落，坠落后翻转砸到站在煤斗西南侧的职工，造成该职工当场死亡。
        这起事故的原因是该公司采用两台10吨电动单粱起重机械抬吊翻转重量为16吨的煤斗，这种方法本身就会出现单台起重设备的超载，更无法处理起吊翻身过程中可能出现的冲击载荷的危险因素。吊煤斗的起重用钢丝绳索具已严重断丝且有断股，承载能力大大降低，在这种情况下仍然使用，最终发生断裂导致事故的发生。由于设备自身的原应，发生事故时大车沿运行方向阻力不一致，水平方向的力仅通过一个大车轮传递到大车轨道梁上，集中载荷增大了轨道梁承受的弯矩力，使得大车轨道梁失稳，最终导致起重机坠落。通过这个案例可以看出，此次事故看起来是机器的问题而引起的事故，但是导致机器事故发生的原因是人为的错误操作，由于人的不安全操作使机器本身的不安全因素被释放出来，机器不能保持安全稳定的状态，进而发生该起事故。
        2.4案例四
        2007年4月19日下午，酒钢机制公司铆锻分厂锻工二班清理场地，打扫卫生。下午14:40，锻工二班班长刘某安排丁某、郑某二人将车间内的垃圾斗内的垃圾倒运到翻斗车上运往垃圾场，垃圾斗长1900mm，宽1850mm，高1000mm，垃圾内有氧化铁、耐火砖、粘土等杂物，总重约4吨，郑某随手在锯床附近拿了一根4分钢丝绳，与丁某一人拿一头绳扣，将钢丝绳挂在垃圾斗两侧吊耳上，随即指挥天车工冯某起吊。天车工冯某鸣铃后起吊，起吊距地面 200mm后边鸣铃边行走大车，距翻斗车500mm订后停车起钩，将垃圾斗吊离地面2000mm后，将垃圾斗吊至翻斗车车厢内，因垃圾斗歪斜丁某从车后爬上翻斗车车厢用手去扶垃圾斗时吊运垃圾斗的钢丝绳突然崩断，垃圾斗随即坠落砸在了丁某双  脚上，此时为15:05分，事故发生后及时将丁某送往酒钢医院，经医生诊断双脚4处骨折，现住院治疗。
        丁某、郑某安全确认不够，使用有缺陷的钢丝绳，并超负荷使用钢丝绳，天车工冯某安全确认不够，未能严格执行天车工“十不吊” ，是导致事故的直接原因。丁某上车站位不当缺乏自我防范意识，是导致事故的间接原因。
        分厂、班组现场安全检查监督不到位，有缺陷的钢丝绳没能及时检查出来进行报废处置，机制公司两级安全管理不够细致，安全教育不够，一同作业人员郑某相互监督和提醒不到，安全互保失效，是本起事故的间接原因。
        2.5案例五
        2006年7月23日19：00左右，某码头5号场桥在进口重箱堆场吊箱时，发生吊具钢丝绳脱槽断裂。现场观察吊具陆侧下游起升钢丝绳基本扯断，仅剩小股，下游吊具的两个锁扣锁在箱眼里，上游吊具的两个锁扣却在箱跟外。
        场桥操作手对吊具与集装箱连接情况没认真检查，提升太快，由于上游侧吊具未正常闭锁，因此当钢丝绳拉紧后，速度迅速加到最大，当操作手反应回来时，钢丝绳巳脱槽，造成该钢丝绳被扯断的机损事故。没有按照公司“安全操作规程”中有关吊运的第六条规定：“集装箱被吊离支撑面300mm后应暂停，对吊具与集装箱连接情况进行检查。在自动化指示装置或目视确认连接牢固后，方可起吊”。违章操作是造成事故的主要原因。
        2.6案例六
        2005年7月4日上午9时10分，某建筑工程公司的某厂机修车间工地，拆卸塔吊时，发生一起塔吊倾倒造成5人重伤事故。该厂机修车间已竣工清理，QT16缆风绳塔吊需拆卸。该工地项目经理分包给社会上无起重机械拆卸资质，拆卸人员无特种作业上岗证的队伍拆卸，工地用50T汽车吊协助拆卸。他们在拆卸前，未制订拆卸方案，连缆风绳地锚也未检查，就匆匆爬上塔吊拆起来。当汽车吊把前臂吊起，操作工打掉前臂与塔顶的2个联接销子后，塔吊拉地锚，后臂和塔身向后臂方向倾倒，此时，前臂被汽车吊吊起，与塔身分离，上面3名拆卸工随之坠落。当时5人摔伤，被急速送医院抢救。
        这起事故是典型的违章指挥、违章作业造成的。塔吊东北方向缆风绳原因固定在新建的机修车间屋面上，在拆塔吊前已被拆除。但拆卸人员未做检查，当前臂被汽车吊吊起脱离塔身后，后臂相对塔身产生倾覆力矩，此倾覆力矩拉出东南方向地锚，塔吊向西南方面倾倒。东南方向地锚坑约长1.2m、宽0.6m、深0.7m，地锚架是用一根大头直径约10cm、长90cm的木棒，回填用石块，也未用素土夯实。地锚坑、地锚架、回填均未达到规定要求，塔身底座基础夯实，未铺设砼垫层，未设地脚螺栓固定。塔吊安装后无验收，使用中未经常检查，事故隐患一直存在，即物的不安全状态存在，当拆卸工违章作业时便发生了事故。企业内部安全管理松散，安全管理措施未落实。项目经理缺乏建筑安全生产法规、规范和安全技术知识，安全意识淡薄，违章指挥，私自雇用无起重机械拆装资质的队伍。操作人员均无特种作业上岗证。拆卸工人缺乏基本的安全知识和安全防护意识，冒险蛮干，违章作业，即人的不安全行为严重存在，是导致事故的根本原因。
        2.7案例分析
        2.7.1人的不安全因素
        通过上述案例可以发现，在起重事故中，大多都是由于人的不安全行为引起的。例如在案例二中事故的主要原因是起重机的维修人员盲目操作，在操作过程中过于大意和自信，这些维修人员抱着侥幸心理，以为起重机是足够安全的，不会出现安全问题，在维修时没有按照规定执行，使用了不符合规定要求的材料进行维修，维修后只是进行了初步的使用，没有进行更进一步的检查，没有从根本上消除不安全因素，部件强度远达不到正常工作要求，所以当起重机长时间工作室时事故自然而然的就会发生，而且由于事故发生的突然性，现场其他工作人员对其没有警惕，致使事故产生的后果可能会极为严重。
        从案例三中可以看出操作或指挥人员盲目操作，在操作过程中过于自信，他们抱着侥幸心理，以为起重机是足够安全的，有足够的承载能力，没有使用专业起重机，致使起重机的承载能力远远小于实际起吊重量，进而发生事故。
        在案例四中可以看出事故的主要原因是由于操作人员的疏忽和大意，在操作时使用有缺陷的部件，并且没有及时制止，导致事故发生。而操作人员的职业技能水平不过硬，对不应该操作的情况不能很好的执行，对于安全操作规程不能很好的掌握，对于事故的防范意识不足。
        案例五中的事故也是由于操作人员的职业技能水平不过硬，操作前没有按照规定严格的检查起重机，而在操作过程中没有按照安全操作规程去做，导致是错误的操作，这两者致使事故最终发生。
        在案例六中也可以发现人的不安全因素，拆卸工人缺乏基本的安全知识和安全防护意识，冒险蛮干，违章作业，而管理人员的不重视也致使这些问题没有被发现，导致事故发生。
        2.7.2物的不安全状态
        引起起重事故的第二个因素就是起重机自身的不安全因素。起重机是高危行业作业使用的工具，本身就具有很高的危险性，所以其本身只要出现任何一点问题就会引发后果机器严重的事故。
        从案例一中可以起重机上用于固定钢丝绳的压板螺栓松动是起重机存在不安全因素，在一定条件下就会发生严重的安全事故。
        在案例三中也有物的不安全因素，就是起重机的承载能力达不到起重的要求，即超载使用，起重机在这种不安全状态下使用肯定会造成事故。
        在案例六中也有物的不安全因素，起重机的地锚坑、地锚架、回填均未达到规定要求，塔身底座基础夯实，未铺设砼垫层，未设地脚螺栓固定，塔吊安装后、使用中未经常检查，使物的不安全状态存在，所以在不安全因素被人的不安全行为引发时就反生的事故。
        2.7.3管理方面的缺陷
        起重作业在管理方面的缺陷也是引起事故的一大原因。
        从案例一中就能看出安全管理方面的缺陷。在作业现场对危险范围的控制不严格，对于工作场所内危险区域的管理存在疏漏，在有危险可能和危险性很大的地方没有进行严格的管理，致使在危险区域中有人员存在，如果发生事故时没有人在起重机下，事故的危害会大大的降低。该厂作业现场管理很混乱，作业现场的安全管理和指挥的效率偏低。
        在案例四中，事故现场安全检查不到位，起重机的损坏部件不能及时检查出来进行报废处置，公司两级安全管理不够细致，对操作人员的监管不严，安全教育不够，不能让作业人员充分掌握安全技术。
        在案例六中企业内部安全管理不严格，安全管理措施未落实，没有落实安全生产规章管理制度和安全操作规程也会使事故发生，作业人员没有严格的按照那些制度和规程的要求去做，就使制度和规程的效力大大的降低，起不到防范的作用。
        而且上述企业没有设立专职的安全生产管理人员对起重作业进行现场的监督和管理，作业人员如果有一些危险操作或作业现场出现一些不安全因素没有人可以及时发现，导致事故不能在初期被控制住，致使重大事故的发生。