1、事件过程
（1）9月3日7:55时，＃5机启机，8:07时机组升速至90.3%n，观察到IGV开始动作，CSGV由33.6º缓慢上升。8:07:51机组升速至97.8%n时，发“IGV控制故障跳机”、“IGV控制故障”、“IGV位置故障”报警，机组自动停机，转速下落。
（2）停机后进行IGV静态动作试验：分别给定34º、57º、84º的IGV开度时，MKVI反馈值、就地开度及测量伺服电流均对应，正常。
（3）9:26时，经多次反复IGV开、关动作试验正常后，机组发启动令第一次试机。9:37时机组正常升速至89.8%n，IGV给定值CSRGV开始由34º开始增大，反馈值CSGV升至35.5º时保持不变，查就地开度仍在34º位置无变化，液压油压力为80bar，系统无渗漏。机组升速到97.5%n，IGV给定值CSRGV达84º时，机组自动停机。
（4）怀疑VH3前的液压油滤网脏，待轮间温度下降后于15:10时更换了IGV的专用滤网。并再次进行IGV静态试验，在IGV不同角度下，其控制参数和反馈信息跟踪均正常，同时在各个角度状态下逐片检查（共64片）可转导叶，无卡涩。16:18时，发启动令第二次试机，现象同第一次试机，IGV仍打不开，机组自停。
（5）17:00时，模拟水洗状态第三次试机。选水洗状态，CRANK方式，发启动令，当14HM动作时，CSGV由34º升至84º，就地IGV开启，指示84º，观察相关运行参数未见异常。经对比几次试机时IGV的故障现象，分析认为测量、控制系统没有问题，初步锁定故障点应在液压系统和可转导叶机械传动部分。
（6）9月4日8:40时，依照上述思路，分析怀疑到20TV-1电磁阀在带电动作后，可能关闭不严，造成IGV油动机推动液压油流量不够。更换该阀，并进行IGV静态试验正常。11:28时，＃5机发启动令第四次试机，试验结果同前，IGV打不开，机组自停。
（7）17:30时，为进一步观察IGV管路的油压变化，在IGV执行油动机的进、出口液压油管路上加装了测试用常规压力表，同时，为缩小故障范围，将IGV的伺服阀也进行了更换，21:30结束。
（8）23:00时，机组发启动令第五次试机，升速至90.3%n时IGV开度由34º开始开启，达55.5º后保持不变，此时油缸两侧油压为76/28bar。23:18时，机组空载满速，检查机组无异常后并网带负荷。当TTXM达370℃，CSRGV由57往上升时，CSGV保持55.5º不变，油缸两侧压力最终达84/0bar，CSGV仍为55.5，同时机组发“IGV控制故障”报警，即发STOP停机，仍未锁定具体故障点。
（9）9月5日，经过多次IGV动、静态的检查和分析，故障范围逐步缩小到IGV的油动机和传动机构上。由于该项检查的工作量和难度都很大，耗费的时间也长，经请示厂领导同意后，开始进行该项检查。
（10）16:30时，经解体检查发现：油动机输出推动连杆头并帽松动、锁片长开；96TV-1/2安装板座与油动机输出推动连杆头的电焊处脱焊开裂；打开油缸检查内缸面光滑无异常拉伤痕迹，活塞运动自如。复装后，油缸可用手轻松推拉，憋压不漏。组装油动机后，重新紧固并帽，加锁两道锁紧压边（原南汽大修返厂时锁一边），并点焊96TV-1/2安装板座与油动机输出推动连杆头。
（11）22:30时，油动机部套复装完毕，对IGV的静态CSRGV和就地指示值、IGV伺服电流和反馈值进行了检查、调整，并拆除了观察用的两只临时压力表。
（12）9月6日0:00时，机组发启动令第六次试机，升速、并网直至带基本负荷IGV动作正常，机组无异常，2:19时停机，备用。
（13）7:55时，＃5机按计划正常启机，7:59时点火，8:00时发现IGV油动机液压油管路漏油，立即停机处理，查为油动机左侧管进口卡套松脱，右侧管有砂眼。更换卡套并对砂眼进行了补焊。9:45时处理完毕，试压无漏。10:02时机组启动，10:22时并网。
2、原因分析
（1）IGV的油动机和传动机构松动和锁片失效原因，初步分析为：机组在运行中长期的振动或偶然的一次大振动，引发锁片张开失效和焊缝开裂。
（2）IGV油动机左侧管进口卡套松脱及右侧管砂眼，也同样因振动，振脱卡套及油动机进、出油液压环形减振管因相互摩擦减薄而出现砂眼。
3、防范措施
（1）利用每次小修机会，对全厂燃机的IGV部套和系统进行一次全面、仔细的检查（重点为检查、解决高频振动问题），及时消除隐患。同时将该项检查列入各台燃机的定期工作。
（2）明确规定主机设备负责人为设备发生异常时技术攻关的召集、协调及分析、解决问题的总负责人。当设备出现疑难技术问题时，及时召集相关专业技术人员，进行讨论分析、安排相关检查及处理，尽快排除异常。各专业技术人员也应打破工种、专业界限，必须听从主机设备负责人的安排、调遣，积极配合，不得推诿。
（3）本次IGV故障的处理过程中，检修各专业紧密配合，共同认真检查、分析、最终找到了故障点，但也耗费了3天时间，说明我们处理故障的切入点选取和时机的把握还不够准确，还有待认真总结经验，不断提高故障消缺能力。