7.6.3.1主控台发出排灰指令。
7.6.3.2现场控制台选手动。
7.6.3.3先打开除尘器下手动闸板。
7.6.3.4再开启除尘振动器。
7.6.3.5开启排灰给料器。
7.6.3.6卸灰完毕，关闭振料器、排灰器，关闭除尘器下手动闸板，将现场控制台选自动。
8.铁水脱硫
8.1喷吹前条件确认
8.1.1喷吹罐内压力为0Mpa，通向喷吹罐氮气管路压力≥0.6Mpa。
8.1.2阀门气源压力≥0.4Mpa。
8.1.3除尘灰料位面正常。
8.1.4铁水包车、脱硫间大门、二次除尘阀、水冷盖、喷枪已由主控台控制。
8.1.5扒渣机在原始位。
8.1.6包盖冷却水压力、流量、出水温度正常。
8.1.7喷吹罐内镁重＞50kg。
8.1.8包盖在高位。
8.1.9把持器打开。
8.1.10除尘、进料、出料、输料、加压、辅输、喷料、流量调节阀关闭。
8.1.11转子给料器电机未接通。
8.1.12无设备故障及紧急事故信号。
8.2喷吹前准备
8.2.1铁水准备
8.2.1.1记录倒罐站通报的铁水温度、成分。
8.2.1.2记录倒罐站通报的铁水重量（包括重包重量、空包重量）。
8.2.1.3将铁水包吊运到脱硫站，座在铁水包车上。
8.2.1.4打开脱硫站大门，开铁水包车到脱硫位，降防溅罩，关闭脱硫站大门。
8.2.2测初始温度、取初始样。
8.2.2.1装好测温取样头。
8.2.2.2移动喷枪架到“检测位置”，确认测温枪对准喷枪孔。
8.2.2.3选择测温取样模式：“自动”或“手动”。
8.2.2.4测温取样枪降到所需深度，停留3-5秒测出温度，提枪到高位。
8.2.2.5取下取样头，拿出试样，并换上新探头。
8.2.2.6试样编号后送化验室，记录好化验分析结果。
8.2.3打开二次除尘阀，接通气体净化系统，此时计算机屏幕上显示“允许操作”信号。
8.2.4选择喷枪号“A”或“B”，使其对位。
8.2.5计算颗粒镁耗量：将铁水目标硫，初始硫，铁水温度，铁水量，颗粒镁吸收率（95%）输入计算机后，按计算机指令，此时计算机自动计算所需颗粒镁量，并将结果自动设置到自动控制系统中去。
注：自动控制系统出现故障时,可在在附表中查出推荐的颗粒镁消耗量，并按下式折成颗粒镁实际耗量（kg）：实际耗量=（颗粒镁单耗×铁水量）÷颗粒镁吸收率。
8.2.6上述工作完成后，可选择工作方式：“自动”或“手动”。选手动时应按程序逐步进行。选自动时，则通过设置，控制系统接通到各自的位置。只有系统再次设定到初始位置后，才能将工艺控制方式从手动切换到自动。
8.3喷吹脱硫
计算机画面上显示“允许操作”，打开报警信号“处理过程中”，在脱硫主画面上，按“开始”命令，则脱硫按设定的程序自动进行。具体如下：
8.3.1打开供氮阀、辅输阀和加压阀供气到转子给料器和喷吹罐。
8.3.2在准备工作和喷枪进入铁水期间，通过打开和关闭加压阀，使喷吹罐中的压力达到初始压力0.6Mpa。
8.3.3下降喷枪从“高位”到铁水“上方位置”，打开喷料阀。
8.3.4当喷吹罐中压力达到0.6Mpa以后，打开输料阀向混合器供气，打开出料阀预备向喷枪中供镁，通过调节阀使混合器前供氮流量达到80-100Nm3/h，此时混合器后总耗氮量110-160Nm3/h。
8.3.5以上程序完成，延时3-5秒，打开氮封阀和包盖供氮阀，吹氮到氮封和铁水表面。
8.3.6所有预先输入的命令执行后，喷枪插入到铁水中到达最低位置，用夹持器将喷枪固定。
8.3.7延时10秒后，加压阀供气到“上限压力”后关闭，开启旋转供料器电机，以4kg/min的速度向喷枪供镁，通过控制调节阀达到程序所要求的混合器前供氮量50-90Nm3/h。
8.3.8缓慢提高供料机的旋转速度，使之达到程序规定的供镁量（应调节校准）
8.3.8.1通过工业电视观察喷镁过程，喷溅较严重时，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量。当喷溅过程平缓后，再调节到一个理论供镁量，并相应调节供镁时间。
8.3.8.2一旦系统切换为手动，则系统只有再次设置到初始位置后，才可将工艺控制方式切换到自动。
8.3.9当供镁量距设定值2-3kg时，转子给料器驱动装置减速，将供镁速度降低到4kg/min。同时调整混合器前供氮流量到80-100Nm3/h。当供镁量距设定值0.1kg时，转子给料器驱动装置切断。
8.3.10输入打开固定喷枪的夹紧装置指令，夹头打开。输入提枪指令，提升喷枪到“铁水上方”的位置。
8.3.11关闭输料阀、辅输阀、供氮阀，将流量调节阀调到0%。
8.3.12喷吹罐内压力降到0.05-0.01Mpa时，关闭辅输阀、喷料阀及包盖供氮阀。
8.3.13打开除尘阀、使计量系统中被污染的气体排放到收集系统，卸压，当喷吹罐中的压力降至零时马上关闭除尘阀，喷枪上升到最高位置。
8.3.14铁水包车控制权切换到主控台，主控工确认铁水包竖直后进行测温取样。
8.3.15试样编号后送化验室，记录化验室通报的分析结果。
8.3.16如铁水含硫量未达到目标要求，应重新进行喷吹操作。
8.3.17将铁水最终含硫量、温度输入计算机，并将铁水全成分报炼钢主控室。
8.3.18脱硫结束将水冷盖提起到高位，按“扒渣”按钮，把铁水包车控制权交
给扒渣机控制台进行扒渣操作。
9.铁水扒渣
9.1扒渣控制台接到允许扒渣信号后，将控制方式切换为现场模式，接通扒渣和倾动铁水包的控制。
9.2将铁水包倾动一定的角度，移动扒渣机将渣子扒到渣罐中。
9.3根据铁水目标硫的要求按下表确定扒渣量。
目标硫 | ≤0.020% | ≤0.010% | ≤0.005% |
扒渣量 | 60-70% | 70-80% | 95-100% |
9.4扒渣结束后，将铁水包摇直，扒渣机开回原始位，将铁水包控制权切换到主控室，并通知主控室已完成扒渣作业。
9.5扒渣结束后将铁水包车开到吊包位。
9.5.1关闭二次除尘阀和氮封阀，使排气系统和脱硫站断开 。
9.5.2打开大门将铁水包车开出。开出铁水包后，需要时关闭水冷截门。
10.处理时间
10.1纯喷吹脱硫时间4-12分钟。
10.2铁水扒渣时间5-8分钟。
10.3总处理时间≤32分钟。
11.工艺要求和设备状态的检查
11.1喷吹罐和邻近阀件气封性能：关闭阀件后，中断供气，罐中压力（0.4Mpa）保证1分钟内不下降。
11.2喷枪位置：每周至少检查一次喷枪位置，保证喷枪端部随喷枪达最低位时距包底200-250mm。
11.3喷枪的喷腔清洁度：每次处理结束后使用专用工具检查和清理内管（2m长度）和外衬。
12.禁止脱硫条件
12.1除尘系统不工作。
12.2气源潮湿（30-40℃，氮气中含水≯0.15g/Nm3）。
12.3供气管路中气压低于0.6Mpa。
12.4压缩氮气和工艺设备管路中有泄露。
12.5压力表和氮气流量表损坏。
12.6喷枪固定件，限位开关和移动装置故障。
12.7电器联锁，工业电视，自动化系统故障。
12.8铁水包嘴坏。
12.9防溅罩漏水。
13.异常情况处理
13.1喷吹结束后喷枪提不起来，处理方法：
13.1.1继续供氮，流量120-160Nm3/h。
13.1.2选机旁控制箱，打开把持器，手动提枪提到“铁水上面”位置，关闭氮气。喷枪提起后联系有关维修人员前来处理。
13.1.3如手动提枪失灵时，强制打开把持器，联系天车将喷枪吊出喷枪孔到高位并固定，关闭氮气。
13.1.4喷枪提出铁水面后，检查是否需要更换。
13.2喷吹时水冷罩漏水，处理方法：
13.2.1立即提枪，并关闭水冷罩供水截门及手动截门。
13.2.2将水冷罩提至高位，打开脱硫站大门，将铁水包车开出脱硫间。
13.2.3联系检修人员处理。
13.3转装料时系统出现异常，处理方法：
发生下述异常情况，在显示画面上按“STOP”，停止转装：
13.3.1气体送料系统中，密封故障，实际数值与理论数值偏差大。
13.3.2喷吹罐压力氮气升高超过0.6Mpa。
13.3.3供氮管道中的氮气压力低于0.6Mpa。
13.3.4送料管路堵塞。
13.3.5阀的工作状态与与工艺要求不相符。
13.3.6自动化系统故障报警。
按“STOP”后，出料阀自动关闭，装料系统和喷吹系统控制全部切换为手动，除出料阀外所有部件保持按“STOP”键时的瞬间位置，应按下列顺序手动关闭各阀。
13.6.1闭装料罐加压阀。
13.6.2点动开关减压阀，使装料罐中的压力降到0.05Mpa，再打开除尘阀。
13.6.3关闭减压阀及除尘阀。
13.4喷吹时系统压力或流量异常，应立即提枪。
13.5喷吹过程喷溅较严重，通过“镁提供量”窗口，调节供镁量，保证喷吹
过程平缓。
13.6喷吹过程中喷吹罐压力增加或降低
说明系统有堵塞或泄露，此时应按顺序关闭所有阀门，并提枪检查故障原因。阀关闭顺序如下：
13.6.1关闭加压阀、辅输阀。
13.6.2点动开关进料阀，直到罐内压力降到0.05Mpa时，才可打开进料阀。
13.6.3关闭进料阀。
13.7镁粉尘及废弃的颗粒镁排除。
13.7.1镁粉尘及废弃的颗粒镁只能扔入铁水包，不能扔入渣罐或散落放置。
13.7.2颗粒镁及镁粉尘扔入铁水包时，应盛袋包装，每包＜5kg。扔入铁水包时应分散，每包铁水扔入颗粒镁及镁粉尘量不得超过15kg。
13.7.3向铁水包扔颗粒镁及粉尘时，二次除尘阀必须打开。
14.安全防护措施
14.1压力容器的保养与操作必须符合现行有关规定。
14.2颗粒镁的自闪点在800-1000℃，在输送颗粒镁时，应避免带进火源和潮湿源。
14.3禁止颗粒镁和化学活化剂、燃料或润滑剂存放在一起。
14.4颗粒镁应存放在干燥、凉爽、通风处，禁止有明火和易燃品。
14.5已点燃的颗粒镁应该用白云石粉或石棉毡扑灭，严禁用泡沫灭火器、干粉灭火器、沙土及水等灭火。
燃气吹灰操作规程
氧焊、气割工岗位操作规程
