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盾构井主体结构安全专项施工方案

		点击数：	更新时间： 2021年08月22日
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1 工程概况	1
1.1 工程位置	1
1.2 工程简述	1
1.3 主体结构设计情况	2
1.4 工程水文地质及气象条件	3
2 编制依据	7
3 施工准备	7
3.1 技术准备	7
3.2 现场准备	8
3.3 劳动力配置计划	11
3.4 物资配置计划	12
3.5 进度安排	13
4 工艺流程	13
4.1 主体分层	13
4.2 施工顺序	14
4.3 施工工艺流程	14
5 施工方法	17
5.1钢筋制作安装施工	17
5.2 模板施工	25
5.3 脚手架搭设、拆除	27
5.4 混凝土施工	27
5.5 排水隧洞洞口处施工	27
5.6 边墙渗水处理	27
6 质量控制措施	27
6.1 质量组织保障	27
6.2 质量技术控制措施	27
6.3 模板、支撑体系的质量控制措施	27
6.4混凝土施工质量控制措施	27
6.5 大体积混凝土施工控制措施	27
6.6 大体积混凝土收缩裂缝控制技术措施	27
6.7 大体积混凝土质量保证措施	27
6.8混凝土缺陷修整	27
7 安全控制措施	27
7.1 安全组织保障	27
7.2 安全管理措施	27
7.3 现场安全技术措施	27
7.4应急预案	27
7.5 应急物资	27
8 风险分析及控制措施	27
9 经验反馈	27
9.1 模板设计	27
9.2 模板施工概述	27
10 附件	27
10.1 侧墙模板计算书	27
10.2 梁模板计算书	27
10.3 脚手架稳定性验算	27
10.4 混凝土泵输出量和所需搅拌运输车数量计算	27
10.5 盾构井大体积混凝土温控计算	27

2#盾构井主体结构安全专项施工方案
1 工程概况
1.1 工程位置
陆丰核电厂1、2号机组排水隧洞工程位于广东省汕尾市陆丰市碣石镇以南约8公里的田尾山。
厂址在行政区划上隶属于广东省汕尾市辖陆丰市，陆丰市区位于厂址西北方位约26公里，汕尾市区位于厂址西方位约45公里处，汕尾市海丰县位于厂址西北西方位约55公里，揭阳市惠来县城位于厂址北东～东北东方位约58公里处。
1.2 工程简述
2#盾构井位于2#循环水廊道ZCK0+000.000与2#排水隧洞SSK3+512.360之间，与2#虹吸井合建，前期用于盾构机的始发。
2#盾构井段基坑长度27.40m，宽度14.9m，深度12.60m。基坑围护结构采用钻孔灌注桩+混凝土内支撑的型式，其中沿基坑三侧共布置钻孔灌注桩40根，桩径1.0m，桩间距1.2m；自上而下共设置6道锚索支护；基坑边墙设置5排Φ20@2.0m×2.0m，L=3.5m的砂浆锚杆。
 
2#虹吸井兼盾构井平面图
 
第一道支撑平面图
 
2#盾构井剖面图
1.3 主体结构设计情况
2#盾构井主体结构为地下一层矩形混凝土箱型结构，设置一道环梁、支撑梁。HKL1的截面尺寸为2700mm×1500mm、ZCL1的截面尺寸为1000mm×1500mm。侧墙厚度1400mm，混凝土采用C50 P10防水混凝土，侧墙与布置有锚索区域的围护结构之间的有600mm间隙，侧墙与无围护结构区域的间隙为200mm，拟将该间隙与主体结构同期浇筑。
2#盾构井主体结构施工时采用胶合木模板，环梁、支撑梁采用满堂脚手架，侧墙搭设两排施工脚手架配合内置拉筋支撑。
侧墙模板采用18mm厚的胶合板，内楞100mm×100mm木方，竖向布置间距300mm，外楞采用2根Φ48×3.6mm钢管水平向布置，间距600mm。
脚手架选用Φ48×3.6mm钢管，环梁、支撑梁底搭设三排立杆，立杆间距为横向0.4m，纵向0.6水平杆步距为0.6m，搭设高度约9.50m。环梁、支撑梁脚手架外侧再搭设两排脚手架配合支撑侧墙、环梁、支撑梁侧模板，立杆间距1.20m，水平杆步距为1.2m，搭设高度约11.00m，脚手架外侧增加一排斜撑，间距为3.6m。
脚手架搭设详见附图所示。
1.4 工程水文地质及气象条件
1.4.1 地形地貌
陆丰核电厂址区位于陆丰市碣石镇以南沿海的半岛上，以丘陵剥蚀地貌为主，其次为平原地貌和海岸地貌。地形总体呈沿海岸及西侧高，东侧西湖村—鲍鱼场一带低。
厂址区丘陵地貌呈北西向长带状展布，最高峰为测区西部的田尾山，海拔高程134.1m。区内大部分基岩裸露，坡残积层较厚，石蛋地貌发育。山坡坡度一般为10～30°，局部＞35°。
平原地貌以海积平原为主，系滨浅海环境下形成的沉积层被抬升而成，其形成时代为晚更新世—全新世。厂址区海积地形主要有泻湖、老砂堤和砂地等类型。泻湖分布于西湖东，呈近东西向凹状，表面较平坦，大部分以开垦为农田耕作区。老砂堤见于西湖和鲍鱼场西一带，位于滨海砂堤内侧，呈垅状，宽数十米至几百米，长约6km，海拔高程15～37m。砂地分布于区内东南部鲍鱼场一带，宽度由数十米至百多米，起伏不平。
海岸地貌主要分布于厂址区南部沿海一带，包括岩岸和沙滩等地貌。岩岸分布于厂址区西部及东南部的临海一带，长230m，由基岩和块石组成，岸线稳定，海蚀地貌发育。海岸沙滩主要分布于田尾山中部及东部海岸潮间带，一般宽40～200m不等。牛山湖和田尾角一带发育有小港湾。沿海分布有礁石。
1.4.2 水文地质条件
根据该区区域地质资料《碣石湾地质图》及施工图设计阶段地质勘探资料，场区地层自上而下可划分为：第四系全新统人工填土层（Q4ml）、海相沉积层（Q4m）、第四系风化残积层（Qel）、燕山期四期岩浆侵入形成黑云母花岗岩（r53（1）a）。上述岩土层根据其层位、岩性及物理力学性质又分为若干亚层。
1.4.3 地层概况和特征
①1填土：灰黄色，湿，欠压实状，岩芯呈砾质粘性土状，属开山土所填。仅在钻孔XSG-B3中有揭露，揭示层厚度2.50m，揭示层顶高程+16.40m，层底高程+13.90m。
①2抛石：灰白色，灰黑色，岩芯呈柱状，短柱状为主，块状，碎块状为次，含少量开山土，主要填料为硬质花岗岩碎块石，属近期开山所回填块石。
②1淤泥：灰色，饱和，流塑，滑腻，含少量腐殖质。该层仅在隧洞区区的少量钻孔中有揭示。
②2中粗砂：灰黄色，饱和，松散～稍密，局部中密，级配差，磨圆度较好，局部含少量粘粒。该层在少部分钻孔中有揭示。
②3细砂：灰黄色，饱和，松散～稍密，局部中密，级配差，磨圆度好，含少量粘粒。该层在部分钻孔中有揭示。
②4淤泥质土：灰色，饱和，流塑～软塑，滑腻，含腐殖物，具臭味，局部夹粉细砂斑团。该层呈透镜体仅在少量钻孔中有揭示。
③1粘土～粉质粘土：灰色，湿，软塑～可塑，切面光滑，粘性大，局部含少量灰白色泥质结核，部分含较多粗砂颗粒，呈粘土混砂状。该层在隧洞区局部钻孔中有揭示。
③2中粗砂：灰色，饱和，中密～密实，局部稍密，含少量粘粒。该层在较多钻孔中有揭示，在探区部分地段分布。
③3细砂：灰色，饱和，中密，局部密实，级配不良。该层在部分钻孔中有揭示，在勘区局部分布。
③4淤泥质土：灰色，饱和，流塑，滑腻，含腐殖物，具臭味，局部夹粉细砂斑团。该层呈透镜体仅在个别钻孔中有揭示。
④1淤泥质土：灰色，饱和，流塑，滑腻，含腐殖物，具臭味，局部夹粉细砂斑团。该层呈透镜体仅在隧洞区个别钻孔中有揭示。
④2中粗砂：灰黄色，饱和，稍密，局部松散，级配差，磨圆度较好，局部含少量粘粒。该层呈透镜体在隧洞区的个别钻孔中有揭示。
④3细砂：灰色，饱和，稍密，局部松散，级配差，磨圆度较好，局部含少量粘粒。该层呈透镜体仅在隧洞区的个别钻孔中有揭示。
④4粘土～粉质粘土：灰色，湿，软塑～可塑，切面光滑，粘性大，局部含少量灰白色泥质结核，仅在隧洞区个别钻孔中有揭示。
⑤ 残积土：灰黄色，含灰白色，湿，坚硬，砂质粘性土状，遇水软化，在个别钻孔中该层中被揭示有花岗岩的球形风化孤石，强度较大，该层在较多钻孔中有揭示。
1.4.4 岩体特征
根据《岩土工程勘察规范》（GB50021-2001）（2009年版）中岩石风化程度按全风化、强风化、中等风化、微风化、未风化进行划分。施工图设计阶段勘察岩石风化程度的划分方法除按野外鉴别进行定性划分外，还利用标准贯入试验进行定量划分。本次勘察的基岩为燕山期四期岩浆侵入形成黑云母花岗岩（r53（1）a），由于微风化、未风化岩体力学性质相当，界限不甚明显，将二者合并为微风化，各风化层的风化特征描述如下：
⑥ 全风化花岗岩：灰黄色，褐黄色，浅灰色，灰白色，肉红色，紫红色，稍湿，坚硬土状，原岩结构尚可辨认，原生矿物除石英外大部分已风化为次生矿物，岩芯呈砂质粘性土状或砾质粘性土状，岩芯手捏易散，浸水易崩解或软化，本次勘察在XCS2和XGK10的该层中揭示有孤石透镜体，厚度约0.60m～1.80m。
⑦ 强风化花岗岩：灰黄色，灰白色，棕红色，肉红色，紫红色，稍湿，坚硬土状～半岩半土状，粗粒花岗结构，块状构造，主要矿物成分为石英，长石，云母等，岩体风化裂隙很发育，上部岩芯呈砂质粘性土状或砾质粘性土状，底部呈半岩半土状，手折可断，偶含中风化岩碎块，遇水易崩解，部分钻孔中揭示有中风化孤石，厚度从0.50m～6.50m不等。
⑧ 中风化花岗岩：灰白色，浅灰色，夹肉红色，灰黄色，岩质较硬～坚硬，局部较软，粗粒花岗结构，块状构造，主要矿物成分为石英，长石，云母等，岩体裂隙比较发育，裂隙附近常有黄褐色铁锰质浸染物，岩芯呈碎块状～短柱状，锤击声较清脆，该层为场区主要下伏基岩，本次勘察大部分钻孔未揭穿该层。
⑨ 微风化花岗岩：灰白色，肉红色，浅灰色，间夹灰黑色斑点，岩质坚硬，粗粒花岗结构，块状构造，主要矿物成分为石英，长石，云母等，岩石裂隙稍发育，岩芯多呈长柱状，少量短柱状，多节长20cm～60cm，锤击声较清脆，该层在勘区分布连续，是本区的基岩，本次勘察所有钻孔未揭穿该层。
 
2#盾构井地质剖面图
2#盾构井基坑自上而下地层主要为：⑨1中风化花岗岩、⑨微风化花岗岩。
1.4.5 水文条件
依据含水介质类型及埋藏条件，区内地下水类型可划分为第四系孔隙潜水和基岩裂隙水两种。
1、第四系孔隙潜水
第四系孔隙潜水主要赋存主要赋存于第四系全新统海相沉积砂层（粉细砂、中粗砂）中，属孔隙潜水，水量十分丰富，各含水层间水力联系紧密，地表海水直接补给表层含水层，富水性好，透水性极强。
2、基岩裂隙水
基岩裂隙水为风化基岩裂隙水和构造裂隙水。风化基岩裂隙水赋存于全风化、强风化基岩中，是勘察区内主要地下水类型。由于全风化、强风化基岩广泛发育，部分地段风化裂隙贯通性较好，可形成统一地下水位。风化裂隙水含水层属潜水含水层，其埋深与岩体风化破碎程度有关，一般岩体破碎、风化深度大时，特别有岩脉侵入时，含水层厚度大。中等-微风化岩体受节理裂隙发育影响，可形成局部的构造裂隙水，但不形成统一的含水层及地下水位，且富水性较差。
根据抽水试验和注水试验结果综合分析，针对全～强风化岩体，渗透系数为0.012m/d～0.082m/d，平均值0.038m/d，属弱透水性。
根据本次勘察压水试验结果分析，中风化花岗岩岩体透水率为6.30Lu～15.0Lu，属中等～弱透水岩体；微风化花岗岩岩体透水率为2.20Lu～5.50Lu，属弱透水岩体。
1.4.6 气象条件
陆丰核电厂厂址地处南亚热带气候区，气象特征是光热充足，气候温和，雨量充沛而不均匀，季风盛行。年平均气温大于21.8℃；历年极端最高气温为37.8℃；历年极端最低气温为0.9℃。夏秋季多台风暴雨，雨量充沛，多年平均年降雨量为1997.0mm，历年最大年降雨量为3045.0mm，历年最小年降雨量为942.2mm。历年10m高度10分钟平均最大风速29.3m/s，相应风向东。
本项目属沿海平原地区，风向一偏东风或东南风为主，年均风速2.4m/s。冬季1月，风向以偏北风为主；春季4月，风向不甚稳定，以南或东南风为主；夏季7月，盛行风向是东南风；秋季10月，以偏北风为主，全年少吹西风，各季的平均风速相差不大。每年7～9月受台风侵袭。气象灾害频繁，尤以台风、暴雨最甚。
厂址位置处多年潮汐参考值：
 
多年平均高潮位：  0.87m
多年平均低潮位：  0.10m
多年平均潮位：    0.50m
而历年最大潮差：  2.58m
历年平均潮差：    0.85m
平均涨潮历时：    6h56min
平均落潮历时：    5h22min
1%设计高水位：   1.39m
98%设计低水位：  -0.21m
最高天文潮位：    1.59m
最低天文潮位：    -0.37m
 
工程海域潮流性质是属不正规半日潮流，潮流运动形式大多呈往复流，夏季碣石湾外表层海流主流向基本与岸线平行，为ENE流或偏E-W向的往复流；碣石湾内流向E-SE流为主；岬角附近为S或SW向流。夏季海区流速不大，涨落潮流差别不明显，落潮流速稍大，各站最大流速介于0.15～0.91m/s之间。冬季碣石湾外表层主流向为W向流；碣石湾内流多变，规律不明显。冬季海区流速较小，涨落潮流差别不明显，涨潮流速稍大，各站最大流速介于0.20～0.59m/s之间。
海域波向出现最多的频率为SE、ESE和S向，频率分别为38.6%、29%和17.6%，年平均波高（H1/10）为1.2m，平均周期4.8s。1m以下波浪频率占40.1%，1.5m波高以下波浪的频率占79.4%，2.5m以下波浪的频率占97.7%。在全年观测期间，有效波高H1/3主要分布在0.75m～1.50m之间，平均波高为1.18m，最大值为3.72m。平均周期4.9s。
2 编制依据
1、2#盾构井主体结构设计图及其他设计文件；
2、《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2011）；
3、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202-2002）；
4、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204-2015）；
5、《建筑抗震设计规范》（GB50011-2010）；
6、《钢筋焊接及验收规程》（JGJ18-2012）；
7、《钢筋混凝土工程施工及验收规范》（GB50204-2015）；
8、《地下工程防水技术规范》（GB50108-2008）；
9、《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ130-2011）；
10、《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）；
11、《建筑机械使用安全技术规程》（JGJ33-2012）；
12、《施工现场临时用电安全技术规范》（JGJ46-2005）；
13、《混凝土外加剂应用技术规范》（GB50119-2013）；
14、《施工方案管理规定》（PJ-30C-033-R）；
15、《核电工程安全标准化及国际标杆建设标准图集（试行）》；
16、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）；
17、《大体积混凝土施工规范及条文说明》（GB 50496-2009）；
18、《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）。
3 施工准备
3.1 技术准备
1、深入研究图纸，关注技术重、难点
2#盾构井主体结构混凝土施工前，按设计图纸、相关规定、技术标准等的资料，进行细致讨论，结合现场实际情况编制《2#盾构井主体结构安全专项施工方案》，对主体结构施工中的混凝土分层、分仓浇筑方式、模板脚手架搭设等方案进行技术讨论，提出应急措施并提前进行相关的物资储备。
2、借鉴同类工程成功经验
收集类似工程成功案例，借鉴其它工程在施工中重点关注的问题，以及施工中遇见的重大问题的解决方法。
3、与周边施工单位交接
开工前，积极与工程周边单位进行交接。技术交接主要包括本工程施工对周边施工单位产生的交通影响，施工用水、用电等方面可能与周边单位产生的影响等。
3.2 现场准备
3.2.1施工场地布置
经过我部现场对2#盾构井周边施工环境的勘察，结合现场实际情况进行了施工场地的布置。拟考虑在大体积混凝土浇筑时：布置2台汽车泵停在2#盾构井东、西两侧，每台泵车配置3辆混凝土搅拌运输车。
混凝土运输道路：混凝土拌合站→进场路（经三路）→经三南路→2#虹吸场平EL15.10→混凝土泵车。
 
2#盾构井施工场地布置示意图
3.2.2 施工交通道路
2#虹吸井场平与现有东西两侧道路几乎在同一水平面上，在盾构井主体施工阶段，材料、机械可运输至虹吸井场平，再通过吊机吊至2#盾构井工作面内。材料、机械进场道路为：进场路（经三路）→经三南路→2#虹吸场平EL15.10→2#盾构井工作面。
在盾构井底板浇筑完成之前，利用虹吸井和盾构井开挖支护阶段侧墙设置的爬梯做为人员通道，待盾构井底板浇筑完成后再从虹吸井EL-7.7吊装笼式楼梯至盾构井底板EL-19.10做为人员通道。安全爬梯布置在盾构井北侧。
虹吸井和盾构井开挖支护阶段侧墙设置的爬梯详见《2#虹吸井临时爬梯施工方案》 ，笼式楼梯安装详见《2#盾构井楼梯安装方案》。
 
2#虹吸井开挖支护阶段临时爬梯平面布置图

2#盾构机笼式楼梯示意图
 
楼梯入口平台搭设示意图
3.2.3 施工用风、用水、用电
3.2.3.1 施工用风
2#盾构井主体结构施工阶段施工用风主要为盾构井底板、侧墙、环梁和支撑混凝土凿毛及仓面冲洗。供风设备采用2.5~6 m3/min移动式空压机。
3.2.3.2 施工用水
2#盾构井主体结构施工阶段用水量主要为仓面冲洗和混凝土养护用水。施工用水从业主提供的供水点接驳φ100供水管，设三通，采用φ50供水管引至盾构井。
2#盾构井井主体结构混凝土约为1989.24m3，2#盾构井主体结构混凝土拟施工周期为2个月，施工高峰期每天混凝土浇筑量为653.22m3/天。
施工高峰浇筑养护用水量计算（L/s），按下式计算：
 
式中：q1－施工工程用水量（L/s）；
K1－未预计的施工用水系数（1.05～1.15），取K1＝1.15；
Q1—最大日工程量，（以实际计量为准，本工程最高日混凝土养护量300m3）；
N1—施工用水定额（L/m3），取混凝土养护耗水量200L/m3；
T1—年（季）度有效作业日（d），取T1=1；
t—每天养护工作的班数（班），取t=1；
K2—用水不均衡系数，取K2=1.5；
代入公式计算得：
q1=（1.15×300×200×1.5）/（1×1×8×3600）=3.59L/s，约为103.40m3/天；按照100m3/天考虑。
（2）施工机械用水量
施工现场机械用水量计算（L/s），按下式计算：
  ；
式中：q2—施工机械用水量（L/s）；
K1—未预计的施工用水系数（1.05～1.15），取K1=1.15；
Q2—同一种机械台数（台）；
N2—施工机械台班用水定额；
K3—施工机械用水不均衡系数，施工机械、运输机械取K3=2.0；动力设备取K3=1.05；
本阶段中的施工机械设备中用水量最大的设备是一台砼输送泵（汽车泵），其施工用水定额为600L/台班。代入公式计算可得：
 q2=（1.15×1×600×2.00）/（8×3600）=0.05L/s，约为1.44m3/天，按2m3/天考虑。
综合以上因素，结构混凝土施工期间，2#盾构井的用水量按照100m3/天考虑。
3.2.3.3 施工用电
2#盾构井主体结构施工阶段主要用电设备表
序号	设备名称	额定电压（伏）	功率
（kW）	台	总功率
（kW）	备注
1	照明	220	0.1	20	2	施工照明
2	电焊机	380	7.5	5	37.5	
3	混凝土振捣器	220	2.2	10	22	
4	其它				50	
	合计				111.5

上表所示设备为2#盾构井主体结构施工阶段现场主要用电设备，钢筋加工在场外钢筋加工厂加工。目前现场用电已经从工程公司指定的变压器连接至EL15.1平台，待开挖支护完成后，再提供给盾构井主体结构施工用电即可。
3.3 劳动力配置计划
3.3.1 作业人员配置
根据2#盾构井主体混凝土结构施工的需要，所需人员配置如下表，施工时需根据现场施工进度调整人员。
2#盾构井施工人员配置表
工种	管理人员	技术员	测量工	钻工	操作工	架子工	司机	电工	杂工	钢筋工	混凝
土工
人数	2	2	2	4	4	5	6	2	10	10	10
合计	57人

3.3.2 管理机构及人员
根据2#盾构井现场施工要求，项目部拟配置的管理人员如下：
管理人员配置表
序号	部门名称	负责人	管理人员	备注
1	工程技术部	李应川	王宁	
2	质量管理部	谢建刚	史志健、陈绍友	
3	HSE部	杨涛	刘哲吉、李肽	
4	生产管理部	龚极	李强	
5	测量队	苗育春	杨光奇	
6	经营管理部	李建华	李玉相	
7	设备物资部	李彬	颜昌金	
8	混凝土队	曾令军	刘长林

3.4 物资配置计划
根据盾构井主体施工的需要，施工主要设备配置见下表：
2#盾构井主体混凝土施工主要设备配置
序号	设备名称	设备型号	数量（台）	备注
1	汽车吊	QY25	1	
2	混凝土泵车	SY5332THB 470C-8SA	2	一备一用
3	平板振捣器	ZB300	2	
4	空压机	G132SDY-13	1	
5	混凝土搅拌运输车	12m3	6	
6	电焊机	BX1-300	5	
7	插入式振捣器	ZN50	5	
8	履带式起重机	85t	1

3.5 进度安排
根据我部总体进度计划安排，2#盾构井主体结构施工时间为2018年4月30日，结束时间为2018年7月1日，总历时60天。具体如下：
序号	项目	工期	工程量（m3）	开始时间	结束时间	备注
1	第一仓-19.10m~-17.30m
底板施工	15	675.34	2018./4/30	2018./5/14	
2	第二仓 -17.30m ~-14.3m	10	356.17	2018/5/15	2018/5/24	
3	第三仓 -14.30m~-11.30m	10	299.46	2015/5/25	2018/6/3	
4	第四仓 -11.30m~-8.20m	10	316.20	2018/6/4	2018/6/13	
5	第五仓 -8.20m~-6.5m
HKL1+ZCL1施工	10	342.07	2018/6/14	2018/6/23	
6	盾构井内脚手架拆除	5		2018/6/24	2018/6/28	
	总共	60	1989.24

4 工艺流程
4.1 主体分层
2#盾构井主体结构采用分层施工，施工分层首先满足结构施工技术要求和构造要求，且结合施工能力。2#盾构井主体结构由底板、侧墙、环框梁、支撑梁组成，主体结构按高程分为5层：
 
2#盾构井主体结构混凝土分层示意图
4.2 施工顺序
盾构井主体结构主要施工顺序为：基坑开挖到设计高程EL-19.30m→基槽验收→施做垫层、浇筑底板→待底板、侧墙混凝土强度达设计要求后搭设脚手架→-17.30~-14.30m侧墙施工（第2仓）→-14.30~11.30m侧墙施工（第3仓）→-11.30~8.20m侧墙施工（第4仓）→支撑梁脚手架搭设→-8.20~-6.50m HKL1+ZCL1施工（第5仓）→脚手拆除。
盾构井主体结构施工流程见下图所示。
 
4.3 施工工艺流程
4.3.1 底板施工工艺流程
盾构井底板施工工艺流程见下图所示。
 
4.3.2 侧墙施工工艺
侧墙施工工艺流程见下图所示。
 
4.3.3 梁施工工艺流程
梁施工工艺流程见下图所示。
 
5 施工方法
5.1钢筋制作安装施工
钢筋进场必须首先进行材质试验和可焊性试验，保证用于结构的钢筋为合格产品。
按设计图纸在场外钢筋加工场加工钢筋，运输至现场，用汽车吊吊放到工作面进行施工。
纵横向主筋均采用套筒连接，每节段均须按规范预留出与下节段连接的钢筋，节段间钢筋的连接采用机械连接或单面搭接焊。
钢筋施工时，采取加固措施（点焊、绑扎等）确保预埋件的安装位置、稳固。
按照结构要求，钢筋分层、分批进行绑扎，所有钢筋焊接接头均应按规范要求错开，接头错开长度不得小于35d且不小于500mm，同一区段内纵向受力钢筋接头面积百分率不宜大于50%。对于多层钢筋，应在层间设置足够的撑筋（撑筋按间隔1.0～1.5m设置，需根据现场施工情况进行调整），以保证骨架的整体刚度，防止浇筑混凝土时钢筋骨架错位和变形。
钢筋施工时，应对每个结构面预留出设计所需保护层厚度，以满足结构的设计受力状况和结构防水的要求。
5.1.1 原材料进场及保管
1、所有进场钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单。每批钢筋进场后及时通知试验室抽取试样做力学性能试验。
2、钢筋运进现场后，为了避免使用混淆，按不同的等级、牌号、直径、长度分别挂牌堆放，并随时注明其数量。
3、钢筋堆入仓库或料棚内。当限于条件，必须露天堆放时，选在地势较高、地形平坦、土质坚实处，并需采取防、排水措施。钢筋下面设置支墩，上面遮盖。
4、已弯扎、焊接成型的钢筋，按工程名称和构件名称按编号顺序堆放并挂标识牌。
5、钢筋不得和酸、盐、油类等物堆放在一起，并避免与产生有害气体的地方靠近。
5.1.2钢筋加工一般要求
1、在进行钢筋加工前，熟悉设计图纸及图中各类单根钢筋的形状及其细部尺寸。如发现图纸中有错误或不合理之处及时与现场技术人员联系解决。
2、钢筋接头设置在受力较小处，并尽量互相错开布置。
3、钢筋表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、锈皮、鳞锈等清除干净。
4、钢筋平直、无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。调直后的钢筋其中心线对直线的偏差不得超过其全长的1/100，钢筋在调直机上调直后，其表面伤痕所损伤的钢筋截面积不得大于总截面积的5％。采用冷拉方法调直钢筋时，Ⅰ级钢筋的冷拉率不宜大于2%，Ⅱ、Ⅲ级钢筋的冷拉率不宜大于1％。
5.1.3 钢筋焊接
5.1.3.1 焊接要求
1、钢筋的纵向连接采用焊接和机械连接两种方式，当钢筋直径小于25mm时采用焊接。
2、钢筋焊接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及试验规程》（JGJ18-2012）的规定。
3、钢筋焊接前必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊。凡参与接头施工的操作人员、管理人员均参加技术规程培训；操作焊工必须经考试合格后持考试合格证、操作证上岗。
4、钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，采用双面焊困难时可采用单面焊。
5、钢筋采用搭接电弧焊时，两钢筋的搭接端部应预先折向一侧，使两结合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d（d为钢筋直径）。
6、钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，其总截面面积不小于被焊钢筋的截面积。帮条的长度，如采用双面焊缝不小于5d，如用单面焊缝不小于10d（d为钢筋直径）。
7、凡施焊的各种钢筋、钢板均应有材质证明书或试验报告单。焊条、焊剂应有合格证，各种焊接材料的性能应符合现行《钢筋焊接及试验规程》（JGJ18-2012）的规定。各种焊接材料应分类存放和妥善保管，并应采取防止腐蚀、受潮变质的措施。
8、对焊接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积百分率应符合表《接头长度区段受力钢筋接头面积的最大百分率》的规定见下表。
接头长度区段受力钢筋接头面积的最大百分率
接头型式	接头面积最大百分率（％）
	受拉区	受压区
主筋绑扎接头	25	50
主筋焊接接头	50	不限制
9、电弧焊接和绑扎接头与钢筋弯曲处的距离不小于15倍钢筋直径，也不宜位于构件最大弯矩处。
10、钢筋电弧焊所采用的焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117或《低合金钢焊条》GB/T5118的规定，其型号应根据设计确定。若无设计规定时，则要求使用E50以上焊条。
11、钢筋焊接施工前应清除钢筋、钢板焊接部位以及钢筋与电极接触处表面上的锈斑、油污、杂物等。当钢筋端部有弯折、扭曲时，应予以矫直或切除。
12、带肋钢筋进行闪光对焊、电弧焊、电渣压力焊和气压焊时将纵肋对纵肋安放和焊接。
13、为了保证对焊质量，钢筋的焊接端应在垂直于钢筋的轴线方向切平，两焊接端面彼此平行，施焊后焊渣必须及时清除。
14、采用电弧焊焊接时，引弧应在垫板、帮条或形成焊缝的部位进行，不得烧伤主筋。同时，焊接地线与钢筋应接触紧密，焊接过程中及时清渣，焊缝表面光滑，焊缝余高平缓过渡，弧坑填满。
15、帮条焊和搭接焊接头的焊缝厚度s不小于主筋直径的0.3倍；焊缝宽度b不小于主筋直径的0.8倍。
16、在进行帮条焊或搭接焊时，钢筋的装配和焊接应符合下列要求：1、帮条焊时，两主筋的端面间隙应为2～5mm；2、搭接焊时，焊接端钢筋预弯，并使两钢筋的轴线在同一直线上；3、采用帮条焊时，帮条与主筋之间采用四点定位焊固定，搭接焊时采用两点固定，定位焊缝与帮条端部或搭接端部的距离大于或等于20mm。4、帮条焊和搭接焊在进行焊接时，应在其形成焊缝中引弧，在端头收弧前应填满弧坑，并应使主焊缝与定位焊缝的始端和终端熔合。
5.1.3.2 焊接接头外观检验
1、闪光对焊接头外观检查应符合下列要求
（1）接头处不得有横向裂纹；
（2）与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；
（3）接头处的弯折角不得大于3°；
（4）接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。
2、电弧焊的接头外观检查应符合下列要求：
（1）焊缝表面应平整，不得有凹陷或焊瘤；
（2）焊接接头区不得有肉眼可见的裂纹；
（3）咬边深度、气孔、夹渣等缺陷的允许值及接头尺寸的允许偏差应符合表《钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值》的规定见下表；
（4）坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊接头的焊缝余高不得大于3mm。
钢筋电弧焊接接头尺寸偏差及缺陷允许值
名称	单位	接头型式
		帮条焊	搭接焊钢筋与钢板搭接焊	坡口焊窄间隙焊熔槽帮条焊
板条沿接头中心线的纵向偏移	mm	0.3d	——	——
接头处弯折角	°	3	3	3
接头处钢筋轴线的偏移	mm	0.1d	0.1d	0.1d
焊缝厚度	mm	+0.5d，0	+0.5d，0	——
焊缝宽度	mm	+0.1d，0	+0.1d，0	——
焊缝长度	mm	-0.3d	-0.3d	——
横向咬边深度	mm	0.5	0.5	0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣	个	2	2	——
	mm2	6	6	——
在全部焊缝表面上的气孔及夹渣	个	——	——	2
	mm2	——	——	6
注：d为钢筋直径（m）
焊工必须穿戴好劳动保护用品，在对焊机闪光区域内须设置铁皮档隔，焊接时禁止他人留在闪光区内。对焊机上方须装置活动顶罩，防止火花飞溅灼伤操作人员。室内进行弧焊应有通风排风装置。
钢筋焊接工房应采用防火材料搭设，并应设置消防措施。
5.1.4 钢筋机械连接
1、接头的选定应符合下列规定：混凝土结构中要求充分发挥钢筋强度或对延性要求的部位应优先选用Ⅱ级接头，当同一连接区段内必须实施100%钢筋接头的连接时，应采用Ⅰ级接头。
2、钢筋连接件的混凝土保护层厚度宜符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》（GB50010-2010）中受力钢筋的混凝土保护层最小厚度的规定，且不得小于15mm。连接件之间的横向净距不宜小于25mm。
3、结构构件中纵向受力钢筋的接头宜相互错开。钢筋机械连接的连接区段长度应按35d计算。在同一连接区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率（以下简称接头百分率），应符合下列规定：
（1）接头宜设置在结构构件受拉钢筋应力较小部位，当需要在高应力部位设置接头时，在同一连接区段内Ⅲ级接头的接头百分率不应大于25%，Ⅱ级接头的百分率不应大于50%。Ⅰ级接头的接头百分率除下条所列情况外可不受限制。
（2）接头宜避开有抗震设防要求的框架的梁端、柱端箍筋加密区；当无法避免时，应采用Ⅱ级接头或Ⅰ级接头，且接头百分率不应大于50%。
（3）受拉钢筋应力较小部位或纵向受压钢筋，接头百分率可不受限制。
（4）对直接承受动力荷载的结构构件，接头百分率不应大于50%。
4、当对具有钢筋接头的构件进行试验并取得可靠数据时，接头的应用范围可根据工程实际情况进行调整。
5、直螺纹钢筋接头的安装质量应符合下列要求：
（1）安装接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧。标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距）。
（2）安装后应用扭力扳手校核拧紧扭矩，拧紧扭矩应符合下表规定。
直螺纹接头安装时的最小拧紧矩值
钢筋直径mm	≤16	18~20	22~25	28~32	36~40
拧紧扭矩（N•m）	100	200	260	320	360
（3）校核用扭力扳手的准确度级别可选用10级。
6、套筒挤压钢筋接头的安装质量应符合下列要求：
（1）钢筋端部不得有局部弯曲，不得有严重锈蚀和附着物；
（2）钢筋端部应有检查插入套筒深度的明显标记，钢筋端头离套筒长度中点不宜超过10mm；
（3）挤压应从套筒中央开始，依次向两端挤压，压痕直径的波动范围应控制在供应商认定的允许范围内，并提供专业量规进行检验；
（4）挤压后的套筒不得有肉眼可见裂纹。
5.1.5 钢筋配料
配料工作以图纸、库存材料规格及每根钢筋的计算长度为依据，计算长度是设计图纸上的设计长度加上必要的弯钩及减去钢筋弯曲时产生的伸长等而得到的。
1、钢筋切断
在进行钢筋切断作业时，断料前根据钢筋配料单复核钢筋的种类、直径、尺寸、根数以及原材料长度进行长短搭配、统筹安排。钢筋断口不得有马蹄形或起弯现象。
在进行钢筋下料时钢筋长度力求准确，在进行钢筋长度测量时，应尽量避免使用短尺，以减少累计误差。
2、钢筋弯曲
钢筋弯曲前熟悉弯曲加工的钢筋规格、形状和各部尺寸，以便确定弯曲的先后顺序和需准备的工具。
在弯曲钢筋前先将钢筋的各段尺寸划在钢筋上。
弯曲的钢筋形状正确，平面上无翘曲现象。钢筋弯曲点处不得有裂缝，故对Ⅱ级及Ⅱ级以上的钢筋不能弯过头后再弯回去。
钢筋弯曲成型后的各项允许偏差均应复核相应的规范要求。
5.1.6钢筋的绑扎安装
1、施工前应明确施工图纸上各个单根钢筋的形状和各个细部尺寸，确定各类结构的绑扎程序。如发现图纸中有错误或不合理之处应及时与现场技术人员联系解决。
2、绑扎形式复杂的结构时，先研究逐根钢筋的穿插就位顺序，并与其他工种研究支模，管线和钢筋绑扎等的配合次序、施工方法和施工进度要求。
3、在熟悉施工图纸的过程中，同时核对配料单和料牌，核对成品钢筋的钢号、直径、形状、规格尺寸和数量是否正确。如有错漏应及时纠正、增补。
4、若在现场进行钢筋绑扎，则必须事先了解施工现场条件，如模板支撑、运行道路、钢筋及半成品的堆放地点、混凝土垫层、结构中心线及标高、各种管道线路、预埋件的位置等是否符合要求。
5、钢筋网片、骨架的绑扎应尽可能采用先绑扎预制后安装的方法。大量生产同种规格的钢筋网时，宜采用样板。样板为按钢筋分部距离刻有凹槽的木板，连成方框。
6、受力钢筋的绑扎、焊接接头位置应相互错开，在受力钢筋35倍直径（且不得小于50cm）范围内有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不超过25％，在受压区不超过50％；有焊接接头的受力钢筋截面面积不得超过受力钢筋总截面面积的50％。
7、钢筋绑扎前应设置具有一定强度的垫块，确保钢筋有足够的保护层，钢筋网内应设置蹬筋，防止钢筋网挠度过大。
8、安装钢筋时，应做到主筋顺直，钢筋间距准确均匀，骨架或网片的外形尺寸准确。配置的钢筋级别、直径、根数、间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋网和钢筋骨架不得有变形、松脱和开焊。
5.1.7主体结构钢筋工程施工方法
5.1.7.1 钢筋保护层
钢筋的混凝土保护层厚度应根据结构类别、环境条件和耐久性要求等确定，同时满足设计要求。主筋净保护层厚度：
1、迎土侧的底板、侧墙、梁：45mm。
2、背土侧的底板、侧墙、梁：70mm（该侧为流动海水环境）。
5.1.7.2 底板钢筋施工
底板钢筋工程量大，穿插复杂，必须注意施工顺序：
1、施工前弹出底板位置线，以确保钢筋绑扎后位置的正确性。
2、底板钢筋绑扎完成后，安放预制混凝土垫块，间距1000mm，梅花状布置。
3、绑扎下层钢筋后，摆放钢筋马凳（底板厚1600mm，用Φ16@1500mm），然后再绑扎上层钢筋。
4、绑扎完面层钢筋后，安放底板钢筋的拉筋。
5.1.7.3 侧墙、框梁结构钢筋施工
1、施工工艺流程
（1）侧墙钢筋绑扎施工工艺流程：
外露钢筋调整→钢筋附着物清除→墙根部清扫→竖筋→水平筋、拉筋绑扎→混凝土垫块→验收，工艺流程见下图。本工程侧墙的竖向钢筋、水平钢筋采用搭接焊时，搭接长度10d（d为水平筋的直径）。
侧墙钢筋绑扎施工工艺流程见下图所示。
 
（2）框梁钢筋绑扎施工工艺流程：
模板清扫→梁结点处核心箍筋就位→梁筋绑扎→箍筋绑扎→验收，工艺流程见下图。
 
2、钢筋准确位置的保证
框梁的保护层厚度采用放置预制混凝土垫块来控制，侧墙钢筋按轴线确定位置，保证稳固，不位移，不偏斜，浇筑混凝土时须有钢筋工专人值班，随时检查侧墙、框梁钢筋位置，发现位移随时修复。
3、钢筋接长
本工程纵向通长受力钢筋的连接采用机械连接或焊接。梁底筋不得在跨中设置接头，在其它区段内的接头应相互错开，在任一接头中心至长度为钢筋直径的35d且不小于500mm的区段内，有接头的受力筋总截面的百分率，在受拉区不得超过50%。
5.2 模板施工
5.2.1 模板设计
1、侧墙模板设计
侧墙模板采用18mm厚的胶合板，内楞采用100mm×100mm木方，竖向布置间距300mm，外楞采用Φ48×3.6mm双排钢管水平向布置，间距600mm。侧墙模板支撑见下图所示。
 
侧墙模板支撑立面图
脚手架总共搭设5排，即：环框梁底板区域搭设三排满堂脚手架，横向间距0.4m，纵向间距1.2m，步距1.2m；靠满堂架外侧再搭设两排施工脚手架，横向间距1.2m，纵向间距1.2m，步距1.2m。施工脚手架外侧增加一排斜撑，间距3.6m，斜撑加固脚手架。2#盾构井主体结构施工脚手架搭设平面见下图所示。
 
2#盾构井主体结构施工脚手架搭设平面图
每仓模板与围护结构与模板之间设置φ12钢筋内撑或钢管+顶撑，间距1200mm×1800mm（垂直×水平），防止模板向基坑外侧倾斜。侧墙模板内衬结构见下图所示。
 
侧墙模板内衬示意图
在底板和每仓侧墙混凝土浇筑完成后，在侧墙收仓面上距离模板1.2m位置预埋一排φ25@1.8m，L=50cm，端部加工成135°弯钩，弯钩长15cm，一端埋入混凝土35cm。侧墙模板通过φ14拉钢筋将侧墙模板外楞双排钢管和预埋φ25钢筋连接加固，侧墙混凝土施工稳定性主要靠拉筋加固，脚手架做为辅助加固措施和施工平台。φ14拉筋竖向间距0.6m，纵向间距1.2m。
侧墙施工时，满堂脚手架一端设置顶托顶紧侧墙模板上的双排钢管进行辅助加固。侧墙模板拉筋加固断面示意见下图所示。
 
侧墙模板拉筋加固示意图
2、梁模板设计
梁模板采用18mm厚的胶合板，侧模与侧墙模板相同，梁下模板支撑内楞采用木方100mm×100mm，间距270 mm，平行于梁布置，下设顶托梁采用100mm×100mm木方，可调支撑托节点，在支撑梁两侧及底部增设立杆进行加固，平杆与立杆交接处为双扣件节点。局部可根据现场实际情况进行调整。中间支撑梁侧模设置φ16螺杆进行加固。
 
环框梁模板支撑示意图
 
支撑梁模板支撑示意图
5.2.2 模板施工概述
侧墙及梁主要采用：18mm厚胶合板作模板拼装，100mm×100mm方木作为加力背杠，Φ48×3.6mm钢管脚手架支撑体系。另外，中间支撑梁采用φ16螺杆对拉加固。
1、环框梁、支撑梁结构施工采用满堂脚手架支模浇筑混凝土。
2、用可调式支撑体系调节模板的大面平整度和垂直度，以保证结构的位置准确和混凝土的外观质量。模型及支撑体系均进行强度及变形的检算，并根据检算结果预留适当的变形量。
3、挡头模板采用木模，并根据设计要求对施工缝进行处理，并注意保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。
4、支撑梁模板可使用φ16螺杆内拉和钢管外撑来加固，间距1.2m×1.2m，根据现场情况进行加密。
5、选择亲水性的脱模剂，不使用油性脱模剂。
6、模板安装的标高、尺寸要准确，板缝严密不漏浆。模板安装误差控制在允许范围之内。
7、预埋件和预留孔按坐标，精确固定在模板上，并采用钢筋固定及架设支撑等措施，将预埋件和孔洞模板加固牢固，确保其不变形、不移位。
5.2.3 模板的拆除
侧模拆除时的混凝土强度应保证其表面及棱角不受损伤，梁底模板拆除必须在混凝土强度等级达到100%之后方可拆除，每一施工段应格外准备一组试块用于鉴定模板支撑系统拆除时的混凝土强度。本工程混凝土为大体积混凝土，模板可作为混凝土保温措施之一，拆模须根据当时的气候、测温情况确定。
模板拆除前必须在试块强度检测后经现场管理人员、监理工程师及工程公司相关人员确认符合拆模条件，同意后，方可施工。模板拆除时严禁破坏已浇筑混凝土结构楞角，在拆模过程中派专人进行监督。
5.2.4 模板施工注意事项
1、木模板及支撑系统不得选用脆性、严重扭曲和受潮容易变形的木材，模板应全部采用新板。
2、保证工程结构和构件各部分形状尺寸和互相位置的准确。
3、模板及支撑必须具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量和侧压力，以及在施工过程中所产生的荷载。
4、构造简单，装拆方便，并便于钢筋的绑扎与安装，符合混凝土的浇筑及养护等工艺。
5、模板接缝应严密、平整、不得漏浆。
6、预埋件、预留孔洞位置，必须留置准确，安设牢固。
7、侧墙模板的顶面应找平，下端应设置定位基准，靠紧垫平。向上继续安装模板时，模板应有可靠的支承点，其平直度应进行校正。
8、凡跨度大于4m的梁板底模均按设计要求在中部起拱，起拱高度为梁跨度的1/1000~3/1000。
9、在模板顶部，围护结构与模板之间须设置钢筋或钢管加顶撑顶住，防止模板向基坑外侧倾斜，间距按1800mm控制，具体须根据现场进行调整。支撑梁设置对拉螺杆宜采用止水螺杆。
10、模板的安装，必须经过检查验收后，方可进行下一道工序施工。
11、模板的拆除应按规范要求，拆除时不得损坏模板和混凝土结构。拆下的模板严禁抛扔，要及时清除灰浆、涂刷脱模剂，分类堆放整齐。
5.3 脚手架搭设、拆除
盾构井内脚手架选用Φ48×3.6mm钢管，环梁、支撑梁底搭设三排立杆承重排架，立杆间距为横向0.4m，纵向0.6m，水平杆步距为1.2m，搭设高度约9.50m。环梁、支撑梁承重脚手架外侧再搭设两排脚手架配合支撑侧墙、环梁、支撑梁侧模板，立杆横向间距1.20m，纵向间距1.2m，水平杆步距为1.2m，搭设高度约11.00m，脚手架外侧增加一排斜撑，间距为3.6m。脚手架搭设断面示意见下图所示。
 
盾构井脚手架搭断面设示意图
在脚手架架体外侧纵、横向每4跨（不少于3m，不大于5m）由底至顶设置连续剪刀撑。在脚手架底部、顶部及竖向间隔不超过8m分别设置水平剪刀撑斜杆。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。
盾构井脚手架搭设高度较高，为增加脚手架的整体稳定性，在侧墙混凝土浇筑完成拆模后，利用φ14钢筋与侧墙预埋的拉筋头焊接，再与脚手架加固，钢筋必须顺直拉紧。拉筋间距3m×3m。拉筋头待盾构井主体结构施工完成后，与脚手架拆除自上而下同步处理。拉筋加固脚手架示意见下图所示。
 
 
为方便施工、勘模，沿施工脚手架内侧每2步铺设脚手板，并在盾构井四角设置上下通道，即在脚手架1步内增设3根小横杆，每2步换一次位置。在条件许可或其他特殊情况下，可设置脚手架楼梯，位置根据现场实际情况定，楼梯参照《核电工程安全标准化及国际标杆建设标准图集（试行）》之字形斜道搭设，局部可根据现场实际情况调整。
5.3.1脚手架施工要求
1、纵向水平杆
（1）纵向水平杆要求设置在立杆内侧，长度不宜小于三跨。
（2）接长宜使用对接。对接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆的接头不宜设置在同步或同跨内，不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1/3。
（3）接长如采用搭接，搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端的距离不应小于100m。
2、横向水平杆
（1）作业层上非主节点处的横向水平杆，宜根据支承脚手板的需要等间距设置，最大间距不应大于纵距的1/2。
（2）横向水平杆两端均应采用直角扣件固定在纵向水平杆上。
（3）横向水平杆靠墙一端外伸长度不小于300mm，以满足铺一块脚手板的要求。靠内侧一端围护结构的距离不小于700mm（便于侧墙钢筋的绑扎）。
3、脚手板
（1）作业层脚手板应铺满、铺稳，离开侧墙150mm。
（2）脚手板应设置在三根横向水平杆上。
（3）脚手板的铺设可对接平铺，也可搭接铺设，搭接时接头必须支在横向水平杆上。
（4）作业层端部脚手板探头长度取150mm，板长两端应与支承杆可靠固定。
4、立杆
（1）每根立杆底部应设置垫板。
（2）相邻立杆的对接扣件不得在同一高度内。（3）必须设置纵、横扫地杆。纵向扫地杆应采用直角扣件固定在距钢管底部不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。
（4）脚手架立杆接长除顶层步外，其余各层各步接头必须采用对接扣件连接。
5、剪刀撑
脚手架在架体外侧及四周及内部纵、横向每4跨（且不少于3m，不大于5m）由底至顶设置连续剪刀撑，剪刀撑宽带应为4跨。在脚手架底部、顶部及竖向间隔不超过8m分别设置连续水平剪刀撑
剪刀撑斜杆与地面的倾角按45°~60°控制。每道剪刀撑宽度不应小于4跨。剪刀撑斜杆的接长宜采用搭接。搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定。
6、扣件
螺栓拧紧扭力矩不应小于40N•m，且不应大于65N•m。
主节点处固定横向水平杆、纵向水平杆、剪刀撑等用的直角扣件、旋转扣件的中心点的相互距离不应大于150mm。
对接扣件开口应朝上或朝内。
各杆件端头伸出扣件盖板边缘的长度不应小于100mm。
7、其他
每搭完一步脚手架后，应按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.2.4 《脚手架搭设的技术要求、允许偏差与检验方法》规定进行校正步距、纵距、横距及立杆的垂直度。
剪刀撑应随立杆、纵向和横向水平杆等同步搭设，不得滞后安装。
5.3.2 脚手架搭设施工工艺
脚手架搭设的工艺流程：场地清理→定位设置通长立杆垫板→排放纵向扫地杆→竖立杆→将纵向扫地杆与立杆扣接→安装横向扫地杆→安装纵向水平杆→安装横向水平杆→安装剪刀撑→安装斜撑→扎安全网→作业层铺脚手板和挡脚板。
 
梁ZCL1尺寸为1000mm×1500mm，梁HKL1尺寸为2700mm×1500mm，脚手架立杆间距为90mm，为保障安全，方便施工，在梁底及两侧增加立杆、斜撑进行加固。部分立杆受钢支撑、混凝土梁影响，须根据现场实际情况设置横杆、斜撑绕过障碍，详见《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JGJ 130-2011）6.5节。
5.3.3 脚手架的拆除施工工艺
拆架程序应遵守由上而下，先搭后拆的原则，一般的拆除顺序为：安全网→脚手板→剪刀撑→横向水平杆→纵向水平杆→立杆。
 
脚手架拆除作业必须由上而下逐层拆除，不准分立面拆架或在上下两步同时进行拆架。做到一步一清、一杆一清。拆立杆时，要先抱住立杆再拆开最后两个扣。拆除纵向水平杆、斜撑、剪刀撑时，应先拆中间扣件，然后托住中间，再解端头扣。所有斜撑和剪刀撑等必须随脚手架拆除同步下降，严禁先将斜撑整层或数层拆除后再拆脚手架。卸料时各构配件严禁抛掷至地面。
5.4 混凝土施工
2#虹吸井兼盾构井防水等级为三级，根据《地下工程防水技术规范》，其防水标准为有少量漏水点，不得有线流和漏泥；任意100m2防水面积上的漏水或湿渍点数不超过7处，单个漏水点的最大漏水量不大于2.5L/d，单个的最大面积不大于0.3m2。主体结构防水等级为三级，在防水设计原则下，确立钢筋混凝土结构自防水体系，即以结构自防水为根本。为确保达到上述防水目标，特从基面处理、混凝土浇注、混凝土养护等方面采取措施保证混凝土的浇注质量，控制混凝土裂纹的发展，减少混凝土的渗漏点。
1、结构防水以混凝土自防水为主，盾构井防水混凝土抗渗等级P10，防水混凝土的施工配合比应通过试验确定。
2、根据广东陆丰核电一期工程《1#、2#虹吸井主体机构设计说明（AFG-GQ-XD-SMSK406）》要求2#虹吸井兼盾构井混凝土需掺加水泥基渗透结晶型防水材料以及聚乙烯醇抗裂纤维，其中水泥基渗透结晶型防水材料掺量为2.5kg/m3，聚乙烯醇抗裂纤维掺量0.9kg/m3，各材料具体要求如下：
（1）水泥基渗透结晶型防水剂的用量及技术要求除应满足《水泥基渗透结晶型防水材料》规范要求外，还要求掺料后混凝土抗氯离子渗透性＜1000库仑；含碱量≤0.75%以避免碱骨料反应；氯离子含量≤0.05%。
（2）聚乙烯醇抗裂纤维掺量需满足如下要求：产品性状为圆形；纤维直径为15～25μm；抗拉强度≥1500MPa；初始模量≥35Gpa；断裂伸长率6～8%；密度1.28～1.30g/cm3；长度6～12mm。
5.4.1 混凝土生产
5.4.1.1 混凝土配合比设计
大体积混凝土的最大水胶比0.36，水泥最少用量360kg/m3，胶凝材料用量不得超过480kg/m3，混凝土搅拌物中氯离子占水泥重量的最大百分比不超过0.1%
5.4.1.2 原材料要求
1、配置大体积混凝土所用的水泥应符合现行国家标准《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》GB175-2007的有关规定，铝酸三钙含量不宜大于8%，所用水泥在搅拌站的入机温度不应大于60℃。水泥进场时须对水泥品种、强度等级、包装或散装仓号、出厂日期等进行检查，并对其强度、安定性、凝结时间、水化热性能指标及其他必要的性能进行复检。
2、骨料的选择除应符合国家现行标准《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006的有关规定外，尚应符合下列规定：细骨料宜采用中砂，细度模数宜大于2.3，含泥量不大于3%；粗骨料宜选用粒径5~31.5mm，并连续级配，含泥量不大于1%。
3、宜使用非碱活性骨料，当使用碱活性骨料时，混凝土中的最大含碱量3.0kg/m3。
4、外加剂的质量及应用技术，应符合现行国家标准《混凝土外加剂》GB8076-2008、《混凝土外加剂应用技术规范》GB50119-2003和有关环境保护的规定。
5、混凝土的制备量和运输能力满足混凝土浇筑工艺的要求。必须按确定的配合比进行混凝土生产，并在使用前提供满足各项技术指标的混凝土的配合比。
6、每辆混凝土运输车必须有配料单和混凝土使用部位及性能的相关资料，到达施工现场后由工区项目经理部试验人员、监理工程师进行联合检查，确认合格后方能进入浇筑工作面。
7、同时要对每车混凝土的数量、坍落度、和易性、含砂率、混凝土运输时间及混凝土温度进行检查，若不能满足要求，则不签收。
8、根据规范及施工要求，制取混凝土试件作强度试验。
9、混凝土搅拌站的自动计量设备经有资质的单位检定合格。
10、装料顺序：石子→水泥（粉煤灰和水泥一并倒入）→砂子→外加剂→冰块
11、搅拌时间：自全部拌合料装入搅拌机斗内至开始出料，不少于2min（掺用粉煤灰延长30s）。
12、开机后，混凝土应检查鉴定，如塌落度、和易性、搅拌时间。塌落度应按配合比通知要求控制。
13、混凝土到浇筑作业面的坍落度不宜低于160mm，在实际浇筑过程中可根据环境温度变化做适当调整。
5.4.1.3 温控措施
1、混凝土原材料温度控制
水泥温度通过与水泥厂家协商，使用水泥厂内设备使水泥降温后运输至现场拌合站，新进水泥温度控制在60℃以下。
砂石及骨料提前放置在骨料仓内，尽量维持砂石及骨料温度，对于在管片堆放区提前备用的砂石及骨料，采取覆盖措施防止骨料温度过高。
2、加冰拌制混凝土
经计算（计算见附录），在混凝土浇筑过程中严格控制混凝土的入仓温度在30℃以内，在2#盾构井主体结构最大厚度为2.0m的情况下，可以满足混凝土的防裂要求。结合现场实际情况，对混凝土温度控制采取以下措施。
为有效控制混凝土的入仓温度，在混凝土生产过程中可以采取控制骨料温度以及降低混凝土拌合水温度的方法降低混凝土出机口温度。
（1）混凝土拌和温度计算
根据现场拌合站实际情况，拟在混凝土运输皮带机上添加冰屑，经过计算
T0=（0.22（Tsms+Tgmg+Tcmc）+Tsws+Tgwg+（1-P）Twmw-80Pmw）/（0.22（ms+mg+mc）+mw+ws+wg）
式中：P——加冰率，实际加水量的%；
T0——混凝土的拌合温度；
Ts、Tg——砂子、石子的温度；
Tc、Tw——水泥、拌和用水的温度；
mc、ms、mg——水泥、扣除含水量的砂子及石子的重量（kg）；
mw、ws、wg——水及砂、石子中游离水的重量（kg）；
混凝土拌和温度计算表
材料名称	重量
（kg）	比热（kJ/kg.K）	热当量（kJ/℃）	温度（℃）	热量
（kJ）	出机口温度（℃）
水泥	406	0.84	341.04	60	20462.4	
砂子	585.9	0.84	492.156	40	19686.24	
石子	1120	0.84	940.8	40	37632	
砂中含水量7%	44.1	4.2	185.22	40	7408.8	
拌合水	108.9	4.2	642.6	35	11434.5	
不加冰温度			2416.596		96623.9	40.0
加冰30kg温度						35.6
加冰50kg温度						31.0
加冰80kg温度						26.4

经以上计算可以看出，在加入30kg、50kg、80kg的冰屑替代拌合用水后，可以一定程度的降低混凝土的拌合温度。
因以上计算均为理论值，在混凝土浇筑前，需要在拌合站通过试拌制混凝土确定加入冰屑的比例，已达到理想的拌合温度。
（2）加冰拌制混凝土方法
混凝土加冰拌制方法主要通过在混凝土骨料上料过程中加入一定比例的冰屑，同时减少拌合水的用量。为控制混凝土拌合用水总量，在拌制前通过实验确定按比例加入的冰屑在融化成水的质量。
1）冰屑的生产
按照我部2套HZS60拌合站，每小时实际生产40m3混凝土的能力，按80kg/m3添加冰屑，每小时需要冰屑量约为80×40/1000=3.2吨。
根据陆丰核电厂周边资源，租用核岛、常规岛施工单位已有的制冰系统生产冰屑，制冰系统离项目部混凝土拌合系统运输距离约为3.0公里。经与常规岛施工单位沟通，制冰系统的最大生产能力为2.5吨/小时，冰库的存储容量为50吨，冰屑的生产能力满足混凝土生产要求。
2）冰屑的运输：冰屑的运输采用8t农用车运输，为防止冰屑在运输过程中过快的融化，在运输车辆底部铺垫隔热泡沫板和5cm厚木板，在冰屑装车完成以后采用柔性帆布进行覆盖，根据混凝土的生产情况多次进行运输。
3）冰屑的保存：在项目部拌合系统旁修建冰屑储存站，储存站可采用单排脚手架搭设，并采用1.8cm木板和隔热泡沫板进行围闭，并在储存站四周挂设黑色密目网，防止冰屑过快融化。
4）冰屑的添加：根据拌合系统实际情况，主要通过在混凝土骨料皮带运输机上添加冰屑，根据现场实际情况，在地面采用钢管搭设平台，结合皮带机宽度制作冰屑添加漏斗，漏斗横跨皮带输送机，在平面上与皮带运输机垂直。
5）冰屑的添加顺序如下：
① 砂石骨料及冰屑称量。按比例称量砂石骨料，同时按比例控制冰屑的重量，因每拌制一盘混凝土需要添加一次冰屑，在冰屑的重量得到确定以后，按照冰屑的重量制作4~5只冰屑容量桶（或编织袋），用以确定每次冰屑添加的重量。为严格控制添加冰屑的质量，在现场配置1台台秤，对每次添加的冰屑准确计量。
② 添加冰屑。拌合系统皮带运输机每次将砂石骨料输送至拌合站主机的时间为28~35S，冰屑的添加时间必须在35S内完成，冰屑通过人工将容量桶输送至冰屑漏斗。
若现场操作困难，可以适当调整拌合站系统皮带运输机运输速度，保证砂石骨料输送至拌合缸的时间与冰屑输送至拌合站主机的时间相差不大，否则将影响混凝土的拌合效率。
3、混凝土拌合水冷却
因2#盾构井混凝土浇筑时段为2016年5月～9月，环境温度约为35～38摄氏度，在这种环境下拌制混凝土，混凝土拌合水在一定程度上影响混凝土的拌合温度，为减小因环境温度对混凝土拌制温度产生的影响，现场拟对拌合水水池采取以下防护措施：
（1）在混凝土拌合水池上搭设遮阳棚，遮阳棚采用隔热材料泡沫板（或其他材料）进行围闭，遮阳棚的高度约为高出水池顶部1.2m，水池四周采用黑色密目网隔热。
（2）利用冷却机对混凝土拌合水进行冷却。
（3）在拌合水中提前添加冰块，降低拌合水温度。

5.4.2 混凝土运输及泵送
按照2#盾构井设计图纸浇筑厚度，侧墙浇筑时，每浇筑1.0m高度混凝土方量约110.60m3，如每层浇筑厚度为0.5m，则浇筑一层（0.5m）所需混凝土方量约55.3m3，采用2台混凝土泵车同时浇筑的施工方案，即每台混凝土泵车浇筑方量约27.65m3。如混凝土的初凝时间按照3个小时考虑，则每小时每台混凝土泵车浇筑方量为9.22m3。混凝土由拌合站提供，拌合站型号HZS60，两台机组，每台理论生产率60m3/h，实际生产能力考虑折减，实际生产率为20m3/h，两台机组每小时生产40m3混凝土，根据以上计算，混凝土拌合站生产能力满足要求。
混凝土运输采用汽车式运输搅拌车，每车运输量平均8m3，混凝土供应车工作要点如下：
1、要检查混凝土运输车的行车路线。
2、每车混凝土运送时间一般控制不得超过1h。
3、在混凝土运送过程中，搅拌筒应低速（2~4r/min）转动，到达施工现场后，搅拌筒应以8~12r/min的转速转动2~3min。待搅拌筒停转后，再使搅拌筒反转卸料。
4、反转卸料速度为6~8r/min。在出料及卸料部位附近工作时，应特别注意安全，以免发生意外。
5、对沾在进料斗、搅拌机口、搅拌筒拖轮等处的混凝土应及时冲洗干净。在铲除混凝土结块时，必须先使发动机熄火，停止搅拌筒转动。
6、因核电厂区5~9月份环境温度为35~38℃，且白天为持续高温天气，为防止混凝土升温过快影响入仓温度，在混凝土运输车设置隔热遮阳布，有效降低运输过程中的混凝土温度回升。
根据现场机械站位、覆盖范围和方便施工等因素，2#盾构井主体结构混凝土浇筑采用1台58m汽车泵（天泵）和1台48m汽车泵（天泵）进行浇筑。根据分仓高度，58m汽车泵满足侧墙及环框梁浇筑要求，底板浇筑通过天泵配合溜槽下料。
泵送程序：试泵→泵管内输送水以润管→输送砂浆润管→打开阀→上料，开动混凝土泵→将混凝土泵入输送管道→混凝土泵送到作业点→连续作业→泵送结束→停止喂料→停机→清洗。
5.4.3 基底处理
1、底板土方开挖后，做好截水沟、集水坑，并及时进行封底，确保基底不被水淹、水泡等现象发生；基底人工捡底深度控制在30cm内，以20cm左右为宜，严禁发生机械超挖现象。如若发生超挖，则须用垫层混凝土回填灌注。
2、侧墙基面必须采用喷射混凝土喷射平顺，并对渗漏处进行处理，对围护结构内侧存在渗水、滴水、线流情况，需重新喷射一层混凝土；对围护结构内侧渗水较严重的情况，须用PVC管引排。围护结构内侧无明流水现象后，方可进入下道工序施工。
5.4.4 混凝土的浇筑
2#盾构井主体结构混凝土选用抗渗混凝土，并须具备缓凝、早强、高流态的特点，以适应结构混凝土灌注工艺需要和确保结构混凝土质量。混凝土用混凝土运输车运送至灌注地点，用混凝土泵车输送至灌注面。
1、入仓方式
（1）底板混凝土浇筑
2#盾构井底板浇筑面积最大，混凝土浇筑要求连续进行，不留施工缝。一般浇筑采用“推移式分层连接浇筑施工法”（斜层浇筑法）即：结合泵送的特点，将按一定厚度分层的由上往下、由远到近逐层沿混凝土流淌方向推移的浇筑方法浇筑，混凝土浇筑厚度每层控制在30~50cm，流淌推移向同一方向，倾斜度为10度为宜，禁止设置施工缝。
根据混凝土的供应能力，拌合站每小时供应量为30～40m3，采用两台混凝土泵输送，每小时的布料能力为30～40m3，混凝土初凝时间2～4小时（按3小时考虑）。
1）第一个斜层浇筑：底板混凝土浇筑从盾构井长边方向从一端向另一端浇筑，综合混凝土的供应能力和混凝土初凝时间，在3小时内需要完成第一个斜层浇筑，即第一个斜层浇筑方量为9×1.6÷2×14.9=107.28m3，按照盾构井短边底板长度14.9m计算，第一个斜层浇筑截面积约为7.2m2，斜层的坡度不应大于10°，斜层底部长度约为9.0m，每层浇筑厚度控制在30~50cm（本方案按40cm考虑），底板混凝土浇筑分层图见下图所示。
 
推移式分层连续浇筑施工示意图
2）第二个斜层浇筑：在第一个斜层浇筑完成以后，在混凝土初凝前进行第二个斜层浇筑，第二个斜层浇筑截面积为8.0m2，按照3小时浇筑119.20m3计算。
3）第三个斜层~最后一层：按照以上浇筑顺序一次向盾构井另一端推进。
底板混凝土在浇筑推进过程中应注意：
A：斜层坡度不超过10°，否则在振捣时易使砂浆流动，骨料分离，下层已振捣密实的的混凝土也可能产生错动；
B：因混凝土浇筑铺设过程中存在浇筑厚度不均匀的情况，示意图中所示浇筑长度5m、9m仅为理论计算值，实际浇筑过程中应考虑1.1的不均匀系数，浇筑长度可根据浇筑情况适当调整。
（2）侧墙浇筑
侧墙混凝土浇筑时，采用全面分层，即：整个侧墙全面分层，当一层全面浇筑振捣完毕后，再浇筑第二层。在混凝土供应量和劳动组织许可的情况下，可从中间向两边推进，或两边同时顺（逆）时针推进。
 
混凝土泵车布置平面图
如此逐层连续浇筑，直至完工为止。相邻两层浇筑中间时间间隔不超过2小时，以保证混凝土内部温度散发。浇筑中混凝土摊铺均匀，干稀一致，并充分振捣使各层混凝土形成一整体，收缩变形一致。大体积混凝土按基准标高浇筑完一定数量后，在混凝土初凝前，将表面刮平，用木抹揉搓，使表面密实平整。
2、混凝土振捣
（1）混凝土振捣：底板混凝土浇筑时，每台泵管口配置4台插入式振捣器，2台布置在卸料点，2台布置在斜坡底口，以加强振捣质量，防止漏振；同时对混凝土进行二次振捣，即在浇筑上层混凝土时先将振捣器插入下层混凝土内，对下层混凝土均匀振捣一次后，立即浇筑上层混凝土，在振捣上层混凝土时，将振捣器插入下层混凝土50mm深振捣以加强交界面的混凝土密实度。
（2）混凝土浇筑时，应严格控制混凝土的下料厚度。每层的浇筑厚度不超过50cm，并配置长木杆、手电筒等工具进行检查。分层浇筑时，振捣时间以视混凝土表面泛出灰浆并不下沉为准，振捣器移动距离不超过50cm，振捣器距离模板不大于18cm。
（3）根据设计配合比，泵送混凝土塌落度不宜低于160mm，可根据气温适当调整。由于使用天泵，混凝土浇筑较快，混凝土振捣在坡脚和坡中振捣，混凝土的振捣要做到“快插慢拔”。快插是为了防止先将表面混凝土混凝土振捣实而与下面混凝土发生分层、离析现象；慢拔是为了使混凝土能填满振动器抽出时所造成的空洞。
（4）混凝土分层浇注时，采用棒式振动器，按梅花型插点，直上直下，快插慢拔，在振捣上一层时，应插入下一层5cm左右，以消除两层之间的接缝。每一插点掌握好振捣时间，过短不宜捣实，过长可能引起混凝土产生离析现象，一般每点振捣时间为20~30s，但应视其表面呈水平不在显著下沉、不在出现气泡、表面泛出灰浆为准。
（5）对浇筑后的混凝土，在振动界限以前给予二次振捣，能排除混凝土因泌水在粗骨料、水平钢筋下形成的水分和空隙，提高混凝土与钢筋的握裹力，从而提高抗裂性。
（6）在插筋和模板上用油漆做出标记，作为混凝土标高控制，混凝土下料、振捣和表面处理的依据。
3、混凝土表面处理
（1）在混凝土浇筑完2~3h后进行表面处理，表面处理时，初步按标高用木杠刮平，初凝前用木抹子搓平，反复抹压不少于4遍，闭合收水裂缝，搓平、抹光必须在2小时内完成。
（2）浇筑过程中混凝土的泌水要及时处理，免使粗骨料下沉，混凝土表面水泥素浆过厚，致使混凝土强度不均和产生收缩裂缝。
4、混凝土的泌水处理
混凝土底板混凝土、侧墙采用泵送，在浇筑、振捣过程中会出现泌水现象。底板混凝土出现的泌水和浮浆将顺坡向集中在坡面下，根据现场情况将混凝土泌水向集水井方向集中，通过抽排或人工将泌水排出。侧墙混凝土可在侧墙内侧设置排水沟，将泌水集中至侧墙转角处，采用人工排出。
5.4.5 混凝土测温
混凝土测温的目的在于通过对有代表性的大体积混凝土结构的内部温度测量，记录混凝土的内外温度变化，寻找混凝土升温和降温的规律，为混凝土的养护提供科学的依据。
5.4.5.1 测温点布置
为有效监测底板混凝土变化，根据规范要求，对浇筑体平面对称轴半条轴线范围内进行监测。
盾构井底板混凝土厚度为1.6m，测温点拟布置在盾构井长边对称轴线一侧，总共布置4处测温点，每处埋设3个测温仪器，具体布置如下图所示：
 
 
底板测点布置示意图
侧墙混凝土，每仓埋设4处测温点，埋设布置及位置如下图所示：
 
侧墙测点布置平面示意图
 
侧墙测点布置平面示意图
5.4.5.2 测温仪器埋设
测温方式：直接在混凝土中埋设测温探头，通过外接导线和测试端对混凝土的内部温度进行测量。
对每一施工段的测温点布置三组，每组有上、中、下三个测温点，其中一组预埋的平面位置应在该段混凝土的中心位置，一组在该段边缘10cm，另一组设置在两组中部。混凝土下测温点距底部表面10cm，上测温点距混凝土上表面10cm，中心测温点在混凝土垂直面1/2处。
测温探头埋设过程中应与钢筋采取绝缘措施，可采用铁丝将测温探头固定在钢筋上，测温探头不得与钢筋直接连接。为防止测温探头在混凝土浇筑过程中被振捣器破坏，可在现场设置标识，控制振捣器与测温探头距离。
5.4.5.3 测温频率
在大体积混凝土的养护过程中，测温数据是温度控制的依据，由此决定混凝土保温养护时间和及时调整养护材料的覆盖层数，以控制温差和降温速率，因此浇筑后进行温度测量不少于10天，除测量混凝土温度外，还应同时用普通温度计测室外气温，混凝土的测温及测温记录等工作必须由经过培训的专职人员进行。温度监测在混凝土浇筑完后2小时开始进行测温，直接在测试端即可读取数据。
根据混凝土中水化热的释放情况，最初每2小时测温一次，直到监测出混凝土升温时达到的最高值（一般为3天左右），降温阶段内每4小时测温一次，测至浇筑的施工段混凝土内外温差连续三天稳定低于10℃，即可停止测温。
测温记录员随时将测得的结果向相关方汇报，以便发生异常时，及时采取其他措施，控制内外温差不大于25℃，保证混凝土施工质量。
混凝土的降温速率在测温的各时段中是一个变化的值，在混凝土温度控制中降温速率仅作为参考指标予以注意，前期宜保持在2~3℃/d。
5.4.5.4 测温的注意事项
测温线用防水胶布固定于一根专用钢筋，温敏元件与钢筋之间使用同标号混凝土垫块隔开，测温线的插头要包裹，避免受潮，保持洁净，并在其上标明该测温点的编号；现场考虑模板拆除、下一次混凝土浇筑时间等因素，确定导线长短，以保证测温方便。在浇筑及振捣混凝土时要注意避免直接接触温敏元件。测温线的插头要用胶布包裹，避免混凝土浇筑时或养护过程中被污染，并在其上做好标示牌，标明该测温点的编号，每个点还应做好标示区分表面点和中部点。
用于测环境温度的测温探头无须垫块及固定钢筋，直接用透明胶带紧贴模板即可。
5.4.6 混凝土养护
大体积混凝土的表面处理和养护工艺的实施是保证混凝土质量的重要环节，尤其是掺加外加剂的混凝土更需要充分的养护。
1、混凝土浇筑完毕并收面后，必须及时进行养护。混凝土的养护时间应以不破坏混凝土表面为前提条件并尽早进行，一般混凝土浇筑完毕后12~24h（视气温高低而定）。
2、为减少混凝土前期收缩裂缝和温度裂缝，在收面时，如有施工条件可立即盖上薄膜等，起到保温保湿作用。在混凝土表面能上人时，开始覆盖土工布或麻布之类将混凝土表面盖严，同时洒水将其表面湿润。
3、混凝土养护期不得少于14d，每天派专人浇水、专人负责，每天不少于3次。
4、混凝土养护过程中应特别注意加强信息管理，根据测温结果随时调整养护措施，确保混凝土养护措施调整与测温工作在信息勾通上做到畅通无阻，以测温指导养护。另外混凝土养护过程中如遇突然降温、下雨、大风等特殊情况，应及时采取措施调整养护方法，确保混凝土内外温差不超过25℃。养护过程中混凝土表面如需上人操作时，应在混凝土面上铺设胶合板，防止成品混凝土表面被踩踏破坏。当混凝土内外温差低于20℃时，可逐步拆除保温材料，但在拆除过程中应随时注意观测混凝土内外温差的变化，发现异常及时处理。
5.4.7 混凝土供应的应急措施
在混凝土浇筑过程中一定要保证混凝土的连续浇筑，不能产生施工冷缝。因此，施工前一定要做好各项准备措施，并针对各种可能产生的紧急情况制定详细的有针对性的应急措施。
1、在混凝土浇筑前需对混凝土运输路线进行规划，保证混凝土运输路线畅通。
2、混凝土罐车最少备用2台，停靠在拌合站，运输出现故障时，及时启用。
3、拌合站提前做好搅拌设备的检修，除方案计划的两套拌合系统外，另备用一套拌合系统，经与伟创混凝土供应厂协商，在大体积混凝土浇筑期间，将伟创混凝土一套生产线作为备用，目前已经签订混凝土供应协议。
4、混凝土浇筑前，与工程公司联系，保证现场大体积混凝土浇筑期间的施工现场正常用电。为避免混凝土浇筑过程中停电引起浇筑中断，混凝土输送泵采用柴油做动力，并将已经布置在矿山法工作井的200kW柴油发电机作为备用电源。混凝土拌合系统配置一台200kW柴油发电机作为备用电源。
5、施工前预备一定数量的水以防施工时停水。
6、为应对突然降雨，施工时准备足够的防雨布。
5.5 排水隧洞洞口处施工
2#盾构井与2#排水隧洞相接，根据设计图纸，2#排水隧洞洞口SSK0+0.000在盾构井东南侧，HKL1环框梁下侧，隧洞中心高程为-12.542m，该处采用V-A-1断面支护，开挖断面半径4250mm，初支后隧洞半径为3950mm，洞径8200mm。根据设计图HKL1环框梁侵入洞内300mm。
排水隧道接口环梁与盾构井水平圈梁HKL1交叉部分，可将接口环梁钢筋主筋锚入HKL1水平圈梁内，需保证钢筋锚固要求，以解决两者交叉部位钢筋绑扎困难问题。
 
盾构井排水隧道接口处环梁剖面钢筋图
 
2#盾构井南端侧墙结构示意图
5.6 边墙渗水处理
2#盾构井主体结构混凝土浇筑施工阶段，由于井壁会出现不同程度的渗水，将对混凝土浇筑产生影响。井壁渗水为海水，容易腐蚀主体结构钢筋，同时渗水将影响主体结构混凝土浇筑质量，为保证施工质量，需要对井壁渗水进行处理。
在井壁渗水位置钻孔，孔径30mm，孔深20cm（可根据渗水点实际情况调整）埋设软管，用快干水泥封堵软管与钻孔间隙，同时在主体结构侧墙设置排水孔，孔径100mm，通过软管将边墙渗水通过侧墙排水孔引至盾构井排出。后期采用水泥砂浆进行封堵。

6 质量控制措施
6.1 质量组织保障
建立以项目经理为工程质量第一责任人、质保经理为工程质量负责人，以及与工程质量管理直接相关的各职能部门负责人组成的工程质量管理委员会，对工程质量实施统一领导，对保证施工质量的重大问题进行决策。项目经理部认真执行《建设工程质量管理条例》，实行工程质量负责人责任制和工程质量终身负责制。
根据本工程的施工任务和特点，以质量方针为宗旨，以ISO9001：2008标准为指南，遵循质量管理体系文件和合同文件要求，建立健全质量管理检查机构，制定本工程的项目质量计划，明确项目部各级人员质量职责，正确、合理地分配质量管理职能，实施全面质量管理。
 
盾构井施工质量管理体系框
6.2 质量技术控制措施
1、材料进场后要即时报验和复试，材料存放要符合施工规范。
2、按批准的施工措施、方案进行现场技术交底。
3、作好测量、放线、计量等工作，重要的三角网基点和水准基点应妥善保护。
4、钢筋绑扎、模板立好后必须进行复测，按照规范规定要求调整。
5、施工过程如发生意外事故，要及时上报监理工程师，并按监理工程师的指令进行处理。
6、主体结构施工涉及工序多、埋件多，施工时要仔细对照结构图和建筑图。在施工中严把工艺关，做到完成一道工序、验收一道工序。上道工序不通过验收不能进行下道工序施工。
7、接口部位的施工是薄弱环节，特别是防水施工、混凝土的浇筑要严格控制，确保防水封闭、混凝土密实。
8、缝面施工要把关，保证各项构件、材料位置准确、安装牢固，保证在混凝土浇筑过程中不变形、不损坏。
9、下道工序施工不得破坏上道工序验收合格的成品，在施工过程中加强管理，确实损坏的要及时进行修补，达到设计要求。
10、施工过程中质量人员全过程监督、检查，对发现的问题及时纠正；落实质量责任制，实行质量三检制度（自检、复检、终检），并积极配合业主和监理的复检。
11、切实作好截水、排水措施，防止地表水和地下水以及降雨对混凝土浇筑的影响。
12、其他未说明之处按质量管理办法、施工管理体系及有关规范执行。
6.3 模板、支撑体系的质量控制措施
1、新钢管要有质量合格证；要有质量检验报告，钢管材质检验方法应符合现行国家标准《金属材料室温拉伸试验方法》GB/T228.1-2010的有关规定。钢管表面应平直光滑，没有裂缝、结疤、分层、错位、硬弯、毛刺、压痕和深的滑道。钢管的外径、壁厚、端面的偏差符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.1.8 《构配件允许偏差》规定。
2、旧的钢管要按《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.1.8《构配件允许偏差》进行取样检查。
3、扣件进入施工现场应检查产品合格证，并应进行抽样复试，技术性能应符合现行国家浇筑《钢管脚手架扣件》GB15831-2006规定。扣件在使用前应逐个挑选，有裂缝、变形、螺栓出现滑丝的严禁使用。
4、可调托撑支托板厚度不小于5mm，变形不大于1mm，严禁使用有裂缝的支托板、螺母。
5、模板表面应平常，胶合板模板的胶合层不应脱胶翘角；支架杆件应平直，无严重变形和锈蚀；连接件无严重变形和锈蚀，并不应有裂纹。
6、对现浇结构模板，检查尺寸、允许偏差和检查方法符合《混凝土结构工程施工规范》表4.6.3。
表4.6.3 现浇结构模板允许偏差和检查方法
项目	允许偏差（mm）	检查方法
轴线位置	5	钢尺检查
底模上表面标高	±5	水准仪或拉线、钢尺检查
截面内部尺寸	基础	±10	钢尺检查
	柱、墙、梁	+4，-5	钢尺检查
层高垂直度	全高不大于5m	6	经纬仪或吊线、钢尺检查
	全高大于5m	8	经纬仪或吊线、钢尺检查
相邻两板表面高低差	2	钢尺检查
表面平整度	5	2m靠尺和塞尺检查

7、对扣件式钢管支架，安装偏差检查：
（1）混凝土梁下支架立杆间距偏差不大于50mm，水平立杆间距的偏差不应大于50mm；
（2）应全数检查承受模板荷载的水平杆与支架连接的扣件。
6.4混凝土施工质量控制措施
1、混凝土结构工程各工序的施工，应在前一道工序质量检查合格后进行。
2、在混凝土结构工程施工过程中，应及时进行自检、互检和交接检，其质量不应低于现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015的有关规定。对检查中发现的质量问题，应及时处理。
3、在混凝土结构施工过程中，对隐蔽工程应进行验收，对重要工序和关键部位应加强质量检查或进行测试，并应作出详细记录，同时宜留存图像资料。
4、混凝土结构工程施工使用的材料、产品和设备，应符合国家现行有关标准、设计文件和施工方案的规定。
5、原材料、半成品和成品进场时，应对其规格、型号、外观和质量证明文件进行检查，并应按现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015等的有关规定进行检验。对来源稳定且连续检验合格，或经产品认证符合要求的产品，进场时可按本规范的有关规定放宽检验。
6、材料进场后，应按种类、规格、批次分开贮存与堆放，并应标识明晰。贮存与堆放条件不应影响材料品质。
7、施工中为各种检验目的所制作的试件应具有真实性和代表性，并应符合下列规定：
（1）所有试件均应及时进行唯一性标识；
（2）混凝土试件的抽样方法、抽样地点、抽样数量、养护条件、试验龄期应符合现行国家标准《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2014、《混凝土强度检验评定标准》GB/T50107-2010的规定；其制作要求、试验方法应符合现行国家标准《普通混凝土力学性能试验方法标准》GB/T50081-2002等的规定；
（3）钢筋试件、预应力筋试件的抽样方法、抽样数量、制作要求和试验方法等应符合国家现行有关标准的规定。
8、施工现场应设置足够的平面和高程控制点作为确定结构位置的依据，其精度应符合规划、设计要求和施工需要，并应防止扰动。
9、混凝土结构工程施工中的安全措施、劳动保护、防火要求等，应符合国家现行有关标准的规定。
10、根据设计对结构混凝土防渗的技术要求及对结构混凝土渗漏水原因分析。在结构混凝土施工时，须从提高混凝土本身质量和加强施工管理等几个方面入手，要求对结构混凝土还应采取以下要求：
（1）混凝土的运输
混凝土运输过程中应防止漏浆、产生离析及坍落度的损失，如发生显著泌水或离析现象，应作为废品处理，严禁擅自加水处理后用入工程中。混凝土运输时应不断地加以搅拌，以免造成混凝土的离析或粗细集料在混凝土中的不均匀分布，确保进入施工现场的混凝土的符合有关技术指标要求。
控制混凝土的运输时间，混凝土从搅拌机中出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣直至浇筑完毕的允许最长时间不得超过有关规定。
（2）混凝土浇筑
混凝土浇筑前应对模板、支架、钢筋和预埋件进行检查，在模板内的垃圾、泥土和钢筋上的油污等杂物清除干净并且各项检查合格后方可进行混凝土浇筑。
混凝土浇筑施工应严格按照顺序进行，分层浇筑、振捣密实，分层厚度不得超过300～400mm。严格按操作规程要求，控制捣固范围及时间，每一振点的振捣延续时间以将混凝土捣实至表面呈现浮浆、不冒气泡和不再沉落为止，振捣时间一般为10～30秒，移动间距大于捣固器作用半径的1.5倍，避免因漏捣、欠捣而引起蜂窝麻面或因振捣时间过长、过短所引起的翻砂和捣固不密实等不良现象的发生。分层浇筑混凝土的间隙时间应控制在允许范围内，一般不得超过2小时，确保上、下层混凝土浇筑在初凝之前完成，不形成施工冷缝。间隙时间超出允许范围时，必须待其达到强度要求，对其按施工缝有关要求进行处理后方可再进行混凝土浇筑。
模型应具有足够的强度和刚度，表面平顺、光洁，接缝严密、不漏浆。支撑应牢固、可靠，具有足够的稳定性。
降低混凝土的入模温度，炎热季节施工应尽量安排在气温较低的时间段进行混凝土浇筑，入模温度控制在30℃以内。
钢筋应严格按有关规定及标准要求进行除锈。结构内部设置的各种钢筋、绑扎丝不得接触模板，其结构混凝土的背土侧钢筋保护层厚度不小于70mm。
（3）施工缝的处理
混凝土浇筑应连续进行，若因施工须要而必须设置施工缝时，施工缝的处理，除严格按照设计和技术规范的有关要求及前述结构施工方案、方法中有关该部分的相关内容进行外，还应采取以下措施：
分次浇筑混凝土时，必须在原浇筑的混凝土达到规定的强度要求后，方可再进行混凝土浇筑。
在原混凝土表面再次进行混凝土浇筑前，应清除原混凝土表面的浮浆及脆弱表层，对混凝土表面进行凿毛，露出粗骨料，使其表面呈凹凸不平状。
用高压水冲洗表面，彻底清扫原混凝土表面的泥土，松散骨料及杂物，让混凝土表面充分吸水、润湿。
混凝土浇筑时，首先在接缝表面铺设一层20～25mm厚，其材料和水灰比与混凝土相同的水泥砂浆，接缝处混凝土浇筑应适当地进行重复振捣，保证混凝土的密实性，同时应采取措施防止止水带的位移和破损。
6.5 大体积混凝土施工控制措施
1、按照主体结构设计图纸，本工程结构纵向不分缝，水平设置施工缝，混凝土浇筑时采用整体分层连续浇筑施工。每层厚度根据混凝土的供应能力及混凝土拌合物的初凝时间综合考虑，初拟分层厚度不大于50cm。
2、大体积混凝土整体分层连续浇筑，应缩短间歇时间，并在前层混凝土初凝前将次层混凝土浇筑完毕，层间歇最长时间不应大于混凝土的初凝时间。混凝土的初凝时间应通过试验确定，当层间间隔超过混凝土的初凝时间时，层面应按施工缝处理。
3、大体积混凝土的供应能力应能满足混凝土连续施工的需要，不低于单位时间所需量的1.2倍。
具体计算说明如下：按照设计图纸浇筑厚度，侧墙浇筑时，每延米高度方向混凝土方量约165m3，如每层浇筑厚度为0.5m，则浇筑一层所需混凝土方量约85m3，采用2台混凝土泵车同时浇筑的施工方案，即每台混凝土泵车浇筑方量约45m3。如混凝土的初凝时间按照3个小时考虑，则每小时每台混凝土泵车浇筑方量为15m3。混凝土由管片预制厂拌合站提供，拌合站型号HZS60，两台机组，每台理论生产率60m3/h，实际生产能力考虑折减，实际生产率为25m3/h，两台机组每小时生产50m3混凝土，根据以上计算，混凝土拌合站能力满足要求。
4、施工现场的供电应满足混凝土连续施工的需要，当有断电可能时，须设置应急发电机。
5、用于大体积混凝土施工的设备，在浇筑混凝土前应进行全面的检修和试运行，其性能和数量应能满足大体积混凝土连续浇筑的需要。
6、中途由于混凝土供应问题必须终断混凝土浇筑时，应及时按照混凝土施工缝处理的要求及时收仓，并对钢筋进行成品保护，在下次浇筑前应按施工缝处理要求进行处理。
7、温控指标宜符合下列规定：
（1）混凝土浇筑块里表温差不宜大于25℃；
（2）混凝土浇筑体的降温速率不宜大于2.0℃/d；
（3）混凝土浇筑体表面与大气温差不宜大于20℃。
当温差变化超过温控指标时，须根据现场情况采取相关措施，例如晚拆侧墙模板、覆盖养护等。
8、大体积混凝土施工前，应逐级进行技术交底，同时建立严格的岗位责任制度和交接班制度。
9、大体积混凝土应进行保温保湿养护，在每次浇筑完毕后，应按普通混凝土进行养护外，并且保湿养护的持续时间不得少于14天，养护期间需定时对混凝土表面温度计大气温度进行检测。
10、条件许可时，应避开高温时段浇筑混凝土。雨天不宜浇筑混凝土，当需要施工时应采取确保混凝土质量的措施。浇筑过程中突遇大雨天气时，应及时在结构合理部位留置施工缝，并应尽快中止混凝土浇筑浇筑；对已浇筑还未硬化的混凝土进行覆盖，严禁雨水直接冲刷新浇筑的混凝土。
11、结构混凝土模板须根据天气情况并与监理、工程公司现场人员沟通后方可拆除。
12、混凝土浇注过程中，严防模板尤其是边墙模板变形，严防因施工、设备等原因产生间隙浇注。
6.6 大体积混凝土收缩裂缝控制技术措施
1、采取分层浇筑法，减少每次浇筑蓄热量，减少温度应力。
2、选择良好级配的粗骨料，加强混凝土的振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少收缩变形。
3、采取二次振捣法，技术排除表面泌水，混凝土表面一旦泌水，采取人工舀水的办法将水清除，加强早起养护，在混凝土能上人时，便开始加盖保温材料，提高混凝土早期抗拉强度和龄期弹性模量。
4、确保钢筋绑扎间距均匀、确保混凝土保护层厚度对混凝土抗裂有好处。
5、施工后的防裂主要是做好养护工作，保持表面湿润，控制内外温差。
6、加强旁站，防备出现漏振现象，那些部位没有振捣需要仔细观察并及时进行补振，做好事中控制。
6.7 大体积混凝土质量保证措施
1、混凝土所用的水泥、水、骨料、外加剂等必须符合规范及有关规定，检查出厂合格证或实验报告是否符合质量要求。
2、混凝土配合比，原材料计量、搅拌、养护必须符合施工规范规定。
3、混凝土强度的试块，取样、制作、养护和试验要符合《混凝土强度检验评定标准》的规定。
4、混凝土应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、漏筋、缝隙、夹渣等缺陷。
5、控制混凝土入模温度、加掺合料和外加剂，减少水泥用量，降低水化热，减少水化热总量。
6、混凝土浇筑时，振捣要密实，以减少收缩量，提高混凝土抗裂强度。并注意对板面进行抹压，可在混凝土初凝后，终凝前，进行二次抹压，以提高混凝土抗拉强度，减少收缩量。混凝土浇筑后，应及时进行保温保湿养护，保温材料覆盖，认真养护，防止冷风吹裂。
7、拌制混凝土所用的材料的品种、规格和用量，每工作班检查不少于两次。每盘混凝土各组成材料计量结果必须控制在允许范围内。
6.8混凝土缺陷修整
混凝土结构缺陷可分为尺寸偏差缺陷和外观缺陷。尺寸偏差缺陷和外观缺陷可分为一般缺陷和严重缺陷。混凝土结构尺寸偏差超出规范规定，但尺寸偏差对结构性能和使用功能未构成影响时，应属于一般缺陷；而尺寸偏差对结构性能和使用功能构成影响时，应属于严重缺陷。
1、混凝土结构外观一般缺陷修整应符合下列规定：
（1）对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土，应清理表面，洒水湿润后应用1:2～1:2.5 水泥砂浆抹平；
（2）应封闭裂缝；
（3）连接部位缺陷、外形缺陷可与面层装饰施工一并处理。
2、土结构外观严重缺陷修整应符合下列规定：
对于露筋、蜂窝、孔洞、夹渣、疏松、外表缺陷，应凿除胶结不牢固部分的混凝土至密实部位，清理表面，支设模板，洒水湿润，涂抹混凝土界面剂，应采用比原混凝土强度等级高一级的细石混凝土浇筑密实，养护时间不应少于7d；
3、混凝土结构尺寸偏差一般缺陷，可采用装饰修整方法修整。
4、混凝土结构尺寸偏差严重缺陷，应会同设计单位共同制定专项修整方案，结构修整后应重新检查验收。
7 安全控制措施
7.1 安全组织保障
7.1.1 安全生产委员会
项目部成立以项目经理为主任，领导班子、各职能部门、作业队主要负责人为成员的安全生产委员会。安全生产委员会是项目部安全工作最高决策机构，负责安全生产工作的规划、组织、领导和决策。
 
7.1.2 安全管理工作体系
项目部安全管理实行项目经理为安全生产第一责任人，成立以项目经理为主要责任人的安全生产责任体系、以总工程师为主要责任人的安全技术体系、以主管生产领导为主要责任人的安全生产实施体系、以主管安全领导为主要责任人的安全生产监督体系。在“谁主管谁负责”、“管生产必须管安全”原则的前提下建立以项目经理为第一责任人，负责贯彻安全管理法律、法规及规章制度的执行。
7.1.3 安全管理监督体系
为加强安全监察，督促作业队的安全人员加强本队的安全管理，落实各项安全措施，认真执行安全生产管理办法，定期组织安全生产大检查，及时消除隐患，预防事故发生，建立以HSE经理为首，各职能部门，包括各施工厂（队）队长、作业班组长专（兼）职安全员的安全管理监督体系。负责监督、检查项目部的安全规章制度的落实和执行奖罚。给各级领导提供第一手的施工现场安全生产动态资料。各厂、队专职安全员受HSE部和作业厂、队的双重领导。
7.1.4 安全生产制度体系
项目部根据安全生产保障体系,明确所属单位及部门的安全生产、文明施工职责，建立健全安全生产、文明施工的工作制度，以保证安全管理体系正常有效地进行.
7.2 安全管理措施
7.2.1 预先性危险分析及评估
1、预先性危险分析是实施安全、健康与环境管理体系工作的的重要内容之一，开工前认真做好危险源辨识，使作业人员了解所从事的从事工作存在的危险因素，采取必要的防护措施以消除危险隐患。它对减少、消除和控制风险及防止各类事故发生、保障广大员工的生命安全、不损害职工健康、不破坏自然环境。
2、进行危险性分析要认识和理解下列要点：指定任务的每一步工作次序；每项工作关联的具体危险性；每项工作所关联的风险的程度或大小；除和控制关联风险所需的控制措施；所有人员应遵循的HSE工作程序，包括在执行工作期间需要采取的预防措施。
3、项目部所接受的每一项新工作，都进行一次工作危险性分析。对于项目前没有HSE工作规定的特定的任务或工作活动，或现有的HSE规定不足以控制风险，则进行危险性分析。
4、进行危险性分析的过程，列出所有的基本风险以及相关的问题：要完成的工作是什么；需要使用的工具、设备和材料；需要的资源和培训；完成这项工作的适合的人选；可能出现隐患（故障）的部位；可能会受到影响的人员；可能出现的联锁的负面影响；负面影响发生的可能性有多大；防止事故发生采取的措施。
5、工作危险性分析过程：描述将要做的工作；列出所需的工具、设备和材料；识别每项任务或步骤所伴随的危险性和风险；估计每项任务或步骤的风险；规定消除或减少风险的控制方法；确定控制措施是否已将风险减小到了可接受的程度；重新确认每项工作、任务是否符合逻辑顺序。
6、工作危险性分析由负责完成工作的人员与主管，以及参与工作的人员一起进行，完成后的工作危险性分析由有关人员签字认可。
7、项目部要求各部门、分包商等在开工、单项（单元）工程及每次办理“施工许可证”作业至少一天前，必须组织HSE管理人员、技术人员以及对该项工作具有丰富经验的施工人员，结合施工现场或办公区、生活区等的具体情况统一编制，认真分析作业过程中可能存在和产生的HSE隐患和风险，提出针对性的防范措施和事故预案，使广大员工做到清楚、了解作业中的危险源之所在。
8、由编制单位及时下发所在施工单位的有关部门和施工队或班组执行。施工前，由技术员作HSE技术交底，使每位作业人员知道、熟悉施工中存在的危险并在工作时注意，交底完成后，所有班组人员须签字，以保证按措施正确地执行。
9、将预先性危险分析作为每周HSE例会和每天班前会的重要内容。HSE部将对执行情况随时进行检查与监督。求各单位、各部门高度重视，积极组织推行开展此项工作，并落实预防措施，防止各类事故的发生。
7.2.2 安全教育培训
1、安、健、环专职管理员资格培训、特种作业人员安全教育与培训、新员工入厂三级安全教育培训、员工复岗教育培训、日常安、健、环教育培训、安、健、环宣传教育等形式进行，员工岗前安全教育培训率100%。
2、管理层人员安、健、环教育培训由综合部统一组织，安、健、环管理人员资格培训每年根据业主的要求，结合项目部安全管理人员状况，按有关培训计划选派人员参加培训，提高项目部的安、健、环管理水平；专职安、健、环管理员、特种作业人员教育与培训、新员工入厂三级安全教育培训由综合部统一组织，HSE部统一进行培训，所有培训人员必须经考核合格后上岗。
3、班组（岗位）安全教育培训由工程部、各厂队、协作队伍根据情况和施工岗位对管理（作业）人员进行教育培训，培训均制定培训计划，并经考核合格方能上岗作业，所有教育培训都必须做好记录报HSE部存档。项目部应保证安全教育培训的资金，确保教育培训工作的正常开展。
7.2.3 班前安全技术交底会的召开
1、除了班组自行组织的班前安全活动外，负责该工种的带班人员（施工员）以书面形式对班组进行具有针对性的安全技术交底，并履行签字手续。
2、项目部专职安全员总结教育和交底内容，再次详细讲解给班组的每个组员，要求做到人人都遵守安全纪律、国家有关政策法规和项目部安全管理制度。
7.2.4 施工过程中的监督、检查、再教育工作到位
1、定期HSE检查，HSE管理人员参加每周的HSE大检查。由项目部HSE部通知各部门及施工班组。
2、不定期HSE检查,开工前的HSE检查：由项目部组织HSE、工程技术部门和作业班组参加；季节性的HSE检查：雨季、高温季节之前由项目部组织HSE、工程技术部门和作业班组参加；节假日HSE检查：由项目部组织HSE、工程技术部门和作业班组参加；机械完工HSE检查及确认。
3、日常HSE检查,巡回检查：主要由HSE部门进行日常检查；岗位检查：由施工组长、岗位工人进行自检和互检。
4、专业HSE检查,由HSE部、业主、外方监检人员对某项专业进行HSE检查；可通过专用仪器、专业计算等手段，有计划、有重点地对基础沉降、起重吊装、防腐、防火防爆安全检查等。
5、业主、监理要求的各种HSE专项检查等。
7.2.5 下井人员管理制度
1、井口实行24小时值班制和交接班制度。
2、所有作业人员必须持工作牌上岗，下井作业前必须执行挂牌制度，将工作卡挂在井口挂牌处，上井后取回。
3、凡不随身携带工作牌、不执行挂牌制度的施工人员一律禁止下井。
4、下井施工人员必须佩戴安全帽、防护服、防毒面具等必要的劳动防护用品。
5、凡不佩戴安全帽、穿拖鞋、吸烟等不遵守现场安全规章制度的人员一律禁止下井。
6、非本项目部系统人员不得下井，如因工作关系确需下井的人员应在项目部同意后进入，下井前必须在井口下井人员登记室处进行登记。
7.3 现场安全技术措施
1、施工现场的布置符合防火、防爆、防洪、防雷电等安全规定及文明施工的要求，施工现场的生产、生活办公用房、仓库、材料堆放场等按批准的总平面布置图进行布置。
2、现场道路平整、坚实、保持畅通，危险地点悬挂规定的标牌，夜间经过的坑、洞设红灯示警，施工现场设置大幅安全宣传标语。
3、现场的生产、生活区设足够的消防水源和消防设施网点，消防器材设专人管理，所有施工人员熟悉并掌握消防设备的性能和使用方法。
4、各类房屋、库棚、料场等消防安全距离符合公安部门的规定，不在木工加工场、料库等场所吸烟；现场的易燃杂物随时清理，远离有火种的场所堆放。
5、施工现场的临时用电，严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。
6、进入施工现场的人员必须戴安全帽，脚手架施工挂安全网，高空作业人员系好安全带。
7.3.1 机械安全措施
1、特种设备各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，不操作与操作证不相符的机械；不将机械设备交给无本机操作证的人员操作，对机械操作人员要建立档案，专人管理。
2、操作人员必须按照本机说明书规定操作，不得违规操作。严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度，机械操作司机对机械的各个传动部分、操作控制部分经常检查，发现异常情况必须马上报告设备部门及有关人员维修，严禁行车带病工作；也要爱护机械设备，做好机械的保养和清洁工作。
3、指挥施工机械作业人员，站在可让人了望的安全地点，并明确规定指挥联络信号，在机械运作范围内严禁非机械操作人员滞留。
4、使用钢丝绳的机械，在运转中严禁用手套或其他物件接触钢丝绳，用钢丝绳拖、拉机械或重物时，人员远离钢丝绳。
5、定期组织机电设备、车辆安全大检查，对检查中查出的安全问题，按照“三不放过”的原则进行调查处理，制定防范措施，防止机械事故的发生。
6、机械设备在施工现场停放时，选择安全的停放地点，夜间专人看管。
7、做好机械运作记录，根据记录和操作经验，有预见性的对机械运作提出保养和故障排除预案。
8、夜间施工要有足够的照度，进出口设专人指挥，避免发生交通事故。
7.3.2 用电安全措施
1、施工现场用电严格按照相关技术规范及工程公司要求进行设置，用电采用三相五线制（TN-S系统），施工现场每一处重复接地的接地电阻值应不大于10Ω，且不得少于3处（即总配电箱、线路的中间和末端处），重复接地线应与保护零线相连。
2、保护零线应由工作接地线、配电室的零线或第一级漏电保护器电源侧的零线引出。保护零线应单独敷设，不得装设任何开关。保护零线接至每一台用电设备的金属外壳（包括配电箱）。电器设备及其金属外壳或构架均按规定设置可靠的接零及接地保护
3、用电设备的安装、保管和维修由专人负责，非专职电器值班人员，不得操作电器设备；检修、搬迁电器设备（包括电缆和设备）时，切断电源，并悬挂“有人工作，不准送电”的警告牌。
4、移动式电气设备的操作手柄和工作中必须接触的部分，有良好的绝缘，使用前进行绝缘检查。
5、对用电设备，接规定设置漏电保护装置，并定期检查，发现问题及时处理解决；直接向现场供电的电线上，严禁装设自动合闸。
6、工作现场照明使用安全电源。在特别潮湿的场所、金属容器内或钢模、支架密集处作业，电灯电压不得大于24V，同时采用双线圈的电灯变压器。
7、高压线路、变压器要按规程安置，设立明显的标志牌；定期组织对用电进行专项安全检查，排除用电安全隐患。
7.3.3 基坑周边安全措施
为了确保施工过程中的安全，防止掉物伤人，盾构井施工前沿基坑周边设置安全栏杆、挂设安全网、安全标识牌。
1、施工现场的洞、坑、沟等危险处，应有防护设施或明显标志（如标牌、警戒线等等）。
2、深基坑周围做好安全防护栏杆，挂设密目网，张挂警告标志，并按要求搭设带栏杆、踏步式施工坡道，确保上下人员的安全。
3、监测组对基坑位移、支撑轴力等监测数据要每天进行统计，出现异常情况，必须立即停止施工，分析原因，采取有效措施后方可继续施工，施工生产应绝对服从安全，牢固树立安全第一思想，做到信息化指导施工。
4、深基坑作业必须具备抢险时用的材料、机具等，在施工过程中明确专人值班，以防万一，一旦基坑进水或塌方时，要有一定的物质准备。
5、上、下联系时设指挥人员，规定专门的讯号，严格按指挥讯号进行作业。
7.3.4 吊运安全措施
1、提、放吊物，应由专人负责指挥。起吊时，坑内作业人员要躲避在安全处，停止施工。
2、起吊作业前，对司机进行安全技术培训和技术交底，起吊时，司机要认真操作，精力集中。
3、夜间施工必须有充足的照明设施，若遇有暴雨，大风等情况时，应停止施工。
7.3.5 高空作业安全措施
1、从事高处作业人员定期进行体检，发现有不宜登高的病症，不安排从事高处作业。高空作业人员必须戴好安全帽、系好安全带、穿防滑鞋，安全带定期作荷载、冲击试验。
2、高空作业人员不得穿拖鞋、硬底鞋、易滑鞋上班，禁止其它无关人员进入施工现场。
3、在基坑边缘0.8m～1.2m处，设置防护围栏，围栏高度不小于1.2m，要求牢固、结实、可靠。
4、从事架子、起重作业人员，定期检查身体，必须持证上岗。
5、作业平台上的脚手板必须满铺，且平顺、牢固。施工搭设的梯道、脚手架、防护栏、安全网等防护设施应符合安全要求，经安全员检查合格后方可投入使用，架子工施工应严格执行《建筑施工高空作业安全技术规范》和《建筑安装安全技术操作规程》有关规定。
6、基坑内施工的人员上、下班设专用的斜道或梯道，禁止攀爬模板，脚手架。斜体或梯道参照《核电工程安全标准化及国际标杆建设标准图集（试行）》施工。
7、作业用的料具应放置稳妥，小型工具应随时放入工具袋内，禁止将杆、扣件、模板等向下抛掷。
8、夜间作业要保持良好的照明，基坑周围悬挂醒目的安全警示牌和警示灯。
7.3.6 焊接作业安全措施
1、电焊作业：
（1）钢筋焊接（电弧焊、点焊）的场地位置应满足防火安全距离的要求，电焊机的电源部分必须加安全防护罩，防止钢筋与电源接融，禁止两台或两台以上电焊机使用一个电源闸刀开关。
（2）电焊机要正确安装接地线与保护接零，并装有漏电保安器。调节焊接电流或停止工作时，必须将电源切断。
（3）电焊操作人员要穿戴工作服、工作台帽、电焊手套、面罩、鞋袜等规定的劳动保护用品，辅助作业人员也要使用防护面罩、电焊手套。
（4）电焊机外壳必须接好地线，应设单独开关，放在防雨的闸箱内，拉合闸刀开关应戴绝缘手套，人站侧向操作。
（5）焊钳手把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊体时，应戴手套，在井内工作时，操作人员应站在绝缘木板上施焊。
（6）焊接场地周围，不得存放易燃、易爆危险物品。
（7）更换场地移动手把线时，应先切断电源、地线不得同钢绳接融，更不允许用钢绳或电机设备代替零线，多台电机集中使用时，焊体必须接地。
（8）焊接工作完毕后，应捡好使用工具，手把钳、清理场地卫生，确认安全后，方可离开。
2、气焊作业安全
（1）焊接前必须严格检查气焊（割）所用设备和工具是否符合安全要求，氧气瓶、乙炔气瓶、减压阀是否正常。
（2）严禁油污接触气瓶和气焊工具；禁止热源、火源接触氧气和乙炔气瓶，开氧气瓶总阀时，人或面部不得正对阀口，气瓶横放时，将瓶嘴垫高，不宜平放，更不能倒置。
（3）氧气瓶搬运时，必须旋上嘴帽和套上防振圈，乙炔气瓶和氧气瓶应分别搬运，不得混装，禁止在地面上拖拉和滚动，应用手推车搬运。
（4）夜间开、关乙炔和氧气瓶时，严禁使用明火照明，乙炔气瓶、焊枪、氧气瓶之间的距离不得小于10m，必须采取隔离措施。
（5）焊枪和割枪装接胶管时，乙炔和氧气管不得装错，更不准更换使用。
（6）施焊点火时，应先开焊枪乙炔阀点火，再开氧气阀调整火焰，关闭火焰时亦同。
（7）如发生回火时，应立即关闭氧气阀，并关闭乙炔阀，焊枪与割枪的火嘴外套要严密以免发生回火，火嘴过热而需浸水时，应先关掉乙炔阀和氧气阀。
（8）焊接中如焊枪发生爆炸声音或震动时，应立即关掉乙炔阀和氧气阀待冷却后再进行工作。
（9）氧气压力降到1.5kg/cm2时,不得再使用，乙炔气瓶压力不许超过1.5kg/cm2。
（10）完工后，应将操作工具，器件按规定放好，排除停放场所不安全因素方可离开。
7.3.7 防火安全施工措施
1、加强对现场施工人员的消防意识教育和消防指导，认真贯彻消防制度，经常开展消防活动，定期进行防火检查；
2、工地设立联防小组，以预防为主。现场工棚、材料堆放料处设置足量的灭火器。
3、施工现场应严格按《消防安全管理制度》等文件规定进行施工消防工作，定期检查灭火设备和易燃物品的堆放处。
4、加强对电焊，气焊设备的整治，要注意防火防爆，现场动用明火前，认真履行动火审批制度，并加强防范工作。
5、施工现场未经批准不得任意动用明火，如须动用明火，需项目部下发的关于《消防安全管理制度》办理相应手续，落实监护措施。
6、禁止擅自使用非生产性电加热等明火器具。
7、消防器材不得挪作它用，周围不准堆物，保护道路畅通。
8、重点部位（模板、方木等易燃物堆放点）必须建立严禁吸烟、动火等有关规定，有专人管理，落实责任，按规范设置警示牌，配置相应的消防器材。
7.3.8 支架模板安全技术措施
1、搭拆脚手架必须由专业架子工担任，架子工必须是经过现行国家标准《特种作业人员安全技术考核管理规则》考核合格的专业架子工，上岗人员应定期体检，合格后方可上岗。
2、搭拆脚手架时工人必须戴安全帽，系安全带，穿防滑鞋。
3、操作层上施工荷载应符合设计要求，不得超载；不得在脚手架上集中堆放模板、钢筋等物件。严禁在脚手架上拉缆风绳或固定、架设混凝土泵、泵管及起重设备等。
4、可调底座、顶托将采取防止砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹的措施。
5、严禁采用使支架产生偏心荷载的混凝土浇筑顺序，采用泵送混凝土时，应随浇随捣随平整，混凝土不得堆积在泵送管路出口处；
6、避免装卸物料对模板支撑和脚手架产生偏心、振动和冲击。
7、拆除应采用先搭后拆的施工顺序。
8、拆除模板支撑及满堂脚手架时应采用可靠安全措施，严禁高空抛掷。
9、在混凝土浇筑过程中，须定期使用吊线及卷尺对脚手架立杆垂度进行进行检查巡视，如有变形超出《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》表8.2.4允许偏差，须及时与相关部门联系。
7.4应急预案
7.4.1 指挥机构的设置和职责
为了保证各类突发事故应急预案有效顺利实施，避免事故施救过程中的无序性，项目部成立事故应急救援“指挥领导小组”，项目部领导班子、各职能部门和全体员工都负有重大事故应急救援的责任，各部门必须根据应急预案所列救援职责，做到职权统一，无条件服从应急救援指挥领导小组的安排，提供所需的人员、设备，积极参加事故救援抢险，最大限度地减少事故中的人员伤亡和财产损失。各应急救援小组是重大事故应急救援的骨干力量，其任务是担负项目部各类事故的救援和处理，其组成如下：
“指挥领导小组”由项目经理、总工程师、生产经理、HSE经理、质保经理、总经济师、副总工、各部室负责人组成，日常办公室设在HSE部，由HSE部负责日常的管理工作。
1、领导小组
组长：项目经理
副组长：项目副经理
成员：各职能部门负责人。
2、人员职责
（1）组长：统一思想，提高认识。定期组织全面的安全大检查，做到检查不留死角，隐患整改到位，确保安全。
（2）副组长：负责组织协调现场人员你、海上船舶、陆上应急措施的落实。对“待三防”工作，做到早行动、早安排。对地面的供电线路、避雷装置进行检修调试，对可能危及安全生产的水域、塌陷区、裂缝带进行仔细的排查和有效治理。
（3）成员：对地面的排水沟渠进行清理，各成员积极筹备“三防”物资，确保工作的需要，如镐、锹、锨、麻袋、雨衣等要提前购置到位，专项保存，做到随取随用。
项目部主要应急救援人员联络表
姓名	职务/部室	联系电话	备注
丁万龙	项目经理	15360230106	
曹耀东	总工程师	13925047776	
蒲敏	HSE经理	15160262600	
李建生	生产经理	18946918751	
吉光辉	总经济师	18137068311	
李良伟	质保经理	13466222148	
但尚刚	HSE部	18683302336	
王嘉成	综合管理部	13763314945	
龚极	生产管理部	15876766049	
李应川	工程技术部	18612555063	
万劲松	设备物资部	13988611185	
李建华	合同管理部	13822209650	
杨光奇	测量队	13413526209	
阮雪涛	财务室	18576717381	
中广核应急通信表
警报发出点	内容	警报接受点	传真机及电话
工程公司陆丰项目部日常监控中心应急接警传真：
0660-8670497	文字警报、台风路径图	应急总指挥	电话：见应急值班表
传真：0660-8670497
		应急安全助理	电话：见应急值班表
传真：0660-8670497
		应急施工助理	电话：见应急值班表
传真：0660-8670497
水电十四局陆丰项目部应急办公室	文字警报、台风路径图	应急办公室	见应急救援人员联络表

3、职责分工：
应急指挥中心：
组长职责：全面领导项目部应急救援工作；任应急救援现场总指挥，发布和解除应急救援命令，负责项目部应急预案的启动实施、向上级单位请示启动上级部门应急预案等，负责方案的决策、现场总指挥及人力、物力、财力资源的调配。
副组长职责：接受组长的领导，负责应急救援方案的制定工作及现场的指挥工作，具体负责各分工区生产安全的现场管理，恢复和保证生产正常进行。
成员职责：服从组长和副组长的具体安排，指挥所管小组开展救援工作。
指挥领导小组职责：负责项目部应急救援预案的审核、修订工作；组建应急救援专业队伍，并组织实施和演练；检查督促做好重大事故的预防措施和应急救援的各项准备工作；发生事故时，发布和解除应急救援命令、信号；组织应急救援各小组实施救援行动；向上级汇报和向友邻单位通报事故情况，与指挥部应急救援指挥中心联系，必要时向有关单位发出救援请求；组织事故调查，总结应急救援工作经验教训。
7.4.2 专项应急预案
7.4.2.1 高处坠落的应急措施
当发生高处坠落事故后，抢救的重点放在对休克、骨折和出血上进行处理。
发生高处坠落事故，应马上组织抢救伤者，首先观察伤者的受伤情况、部位、伤害性质，如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸外心脏挤压。处于休克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。
出现颅脑损伤，必须维持呼吸道通畅。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再搬运。遇有凹陷骨折、严重的颅底骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送就近市条件的医院治疗。
发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后。搬运时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫，招致死亡。抢救脊椎受伤者，搬运过程，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。
发观伤者手足骨折，不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定，使断端不再移位或刺伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。
遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎上血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。正确的观场止血处理措施：
一般伤口小的上血法：先用生理盐水（0.9％Nacl溶液）冲洗伤口，涂上红汞水，然后盖上消毒纱布，用绷带较紧地包扎。
加压包扎上血法：用纱布、棉花等作成软垫，放在伤口上再加包扎，来增强压力而达到止血。
止血带止血法：选择弹性好的橡皮管、橡皮带或三角巾、毛巾、带状布条等，上肢出血结扎在上臂上舱处（靠近心脏位置），下肢出血结扎在大腿上1／3处（靠近心脏位置）。结扎时，在止血带与皮肤之间垫上消毒纱布棉垫。每隔25～40分钟放松一次，每次放松0．5～1分钟。
动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸。同时，密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。
7.4.2.2 落物打击伤害事故的预防及应急预案
高处的物料不要靠边堆放，楼面的边缘要设围栏，不要采用抛掷的方法传递工具或物料；安装架体、模板的操作人员要携带工具袋，随身工具、螺丝等要存放在工具袋内。
发生拆卸下来的物体，如板块、木方等物体伤害事故时，应首先抢救伤员，观察伤员的伤害情况，如手前臂、小腿以下位置出血，应选用橡胶带或布带或止血纱布等进行绑扎止血。
如伤员发生休克，应先处理休克。遇呼吸、心跳停止者，应立即进行人工呼吸，胸处心脏挤压。处于体克状态的伤员要让其安静、保暖、平卧、少动，并将下肢抬高约20度左右，尽快送医院进行抢救治疗。
出现颅脑损伤，必须保持呼吸道畅通。昏迷者应平卧，面部转向一侧，以防舌根下坠或分泌物、呕吐物吸入，发生喉阻塞。有骨折者，应初步固定后再移动。遇有凹陷骨折及严重的脑损伤症状出现，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后，及时送邻近的医院治疯。
发现脊椎受伤者，创伤处用消毒的纱布或清洁布等覆盖伤口，用绷带或布条包扎后。移动时，将伤者平卧放在帆布担架或硬板上，以免受伤的脊椎移位、断裂造成截瘫，导致死亡。抢救脊椎受伤者，移动过程中，严禁只抬伤者的两肩与两腿或单肩背运。
发观伤者手足骨折，不要盲目搬动伤者。应在骨折部位用夹板把受伤位置临时固定，使断端不再移位或刺伤肌肉，神经或血管。固定方法：以固定骨折处上下关节为原则，可就地取材，用木板、竹头等，在无材料的情况下，上肢可固定在身侧，下肢与腱侧下肢缚在一起。
遇有创伤性出血的伤员，应迅速包扎止血，使伤员保持在头低脚高的卧位，并注意保暖。
动用最快的交通工具或其他措施，及时把伤者送往邻近医院抢救，运送途中应尽量减少颠簸。同时，密切注意伤者的呼吸、脉搏、血压及伤口的情况。
当发生重大事故时，必须及时上报有关单位和组织抢救，保护现场，设置危险区域，专人监护，拍摄事故现场照片。
7.4.2.3 支架坍塌事故的预防及应急预案
模板安装方案要参考以前的经验并经多方讨论后确定，并应经严格的安全验算和审批、送上级主管部门审查通过后才能实施。
所使用的模板材料和支顶材料必须经检查合格，凡有问题的材料不得使用。
必须严格按通过审查的施工方案进行施工，严禁施工审查两张图；施工过程要遵守分部、分段检查验收原则，前一工序不合格不进行下一工序的施工。
支架应由专业架子工搭设，开工前必须对相关施工人员进行详细的技术、安全交底。
施工过程必须有施工管理人员在场进行全过程指导、监护，浇筑混凝土时必须按规定进行安全监测，发现问题要及时停止施工并指挥人员采取一些必要的措施后迅速有序撤离、同时向有关部门报告，以便及时采取有效补救措施，以免让问题发展成为事故。
现场支顶材料要有必要的储备量，以备抢险、加固使用。
如万一发生倒塌事故时，必须迅速组织抢救，优先抢救人员，其次才是设备材料，并立即报警求助和上报。进入抢救前要确认事故现场的施工、照明用电已经拉闸断电，以免造成触电事故。
7.4.2.4 触电事故应急预案
1、预防措施
（1）施工现场内临时用电的安装和维修必须由专人负责完成，非电工不准拆装电气设备。
（2）严格执行电气安装、维修技术规程，认真贯彻“JGJ-4688”施工现场临时用电安全技术规范。
（3）操作人员正确使用防护用品（安全带、绝缘鞋、绝缘手套、工作衣等）。
（4）检查、维修配电箱时，必须将其前一级相应的电源开关闸断电，并悬挂“禁止合闸、有人工作”等标志牌。
（5）电气闸箱匹配合理、符合要求，电焊机钢筋加工机械等要搭设防雨棚、架高，防止雨水浸泡。
（6）高压电气设备和线路上的作业，必须由专业人员操作。
2、应急方法
（1）现场第一发现人员应当机立断的脱离电源，尽可能的立即切断电源（关闭电路），亦可用现场得到的绝缘材料等器材使触电人员脱离带电体。
（2）将伤员立即脱离危险地方，组织人员进行抢救。
（3）若发现触电者呼吸或呼吸心跳均停止，则将伤员仰卧在平地或平板上，立即进行人工呼吸或同时进行体外心脏按压。
（4）立即拨打120急救电话、医院急救电话或用现场自行急救专用车将伤员送往医院。
（5）立即向所属分公司、公司、集团公司应急抢险领导小组汇报事故发生情况并寻求支持。
（6）维护现场秩序，保护事故现场。
7.4.3 三防措施
7.4.3.1 防台风措施
为预防任何突发的台风，现场的紧急疏散措施应充分简化。防风、防汛工作领导小组应发布紧急撤离现场通知，施工人员必须马上停止工作，加固工作面上的临时设施、整理好机具材料，做好防风、防洪措施并尽快撤离现场。
1、施工现场防台风措施
① 保持供应路线畅通；
② 抽水泵设施的检修和防台风维护措施；
③ 预防排水沟的堵塞；
④ 所有板材应入库或放在有基础支撑架上，用彩条布覆盖和混凝土板压重或用绳索捆扎；
⑤ 特别在台风季节5～10月要保持现场通道的畅通无阻；
⑥ 必须备有足够的砂袋，特别是施工洞口；
⑦ 宿舍营地房屋、临设加工棚、仓库和传送装置应用钢索加固或用钢管搭架支撑；利用合适的支撑方法保护窗户；经过检查的锚固钩牢固可靠，道路应畅通。
2、临时设施、设备防护棚
应选择一块平坦的防风区域作为设施、设备和所有移动设备的部件存放场所，设备不应放在山坡的上面或底部。
3、永久性安排
既使在无台风季节,应采取下列措施，确保在最后一分钟，不处于混乱状态。
① 施工现场的整齐和清洁（安全的重要因素）；
② 排水沟（槽）应畅通无阻，且保持清洗；
③ 门和窗应处于良好状态，无破损；
④ 机电控制箱在密封情况下保持良好状态，且防水。
4、白色、蓝色台风预警信号
当白色、蓝色台风预警信号时,启动防风防汛应急救援预案，各部门、班组都必须行动起来，采取下列行动：
① 检查所有门、窗、台风门等，保证其稳固可用；
② 清理户外一切松散物品；
③ 将台风期仍存放在户外的设备、物品、机械等固牢定；
④ 保证所有排水系统畅通，无阻塞；
⑤ 保证应急设备，如水泵、水带等随时可用；
⑥ 检查供电线路、配电箱、开关盒等良好可用，具有一定的防雨抗台能力；
⑦ 检查材料仓库的抗台、排洪措施是否完备；
⑧ 检查生活区、办公区、现场值班房的门、窗是否完好、关严，抗台风暴雨、排洪能力是否可靠；
⑨ 检查通讯线路、仪器、设备可用，尤其是防台、抗台专用电话、对讲机等，所有设备要处于正常状态；
⑩ 检查受台风袭击易遭受破坏的工程是否已采取了防御措施。
5、黄色台风预警信号
（1）办公室
当黄色台风预警信号时，应立即采取紧急措施，派专人收听无线电台的台风预报和业主传来的台风信息资料，以便监督台风的时间、风速、状态和进程。
（2）采取的行动
① 综合管理部负责协调安排72小时内人员的交通，随时提供抢险用车；
② 综合管理部、食堂必须保证72小时的食物贮备；
③ 安排所有车辆停放在指定场所，一些危险场所禁止停车，同时车门窗要关闭，高大设备、轻型车辆停在避风场所；
④ 起重机械的拔杆放置180°角，并用枕木垫住，顺风放置；
⑤ 供电、供水、通讯等重要岗位要有专人值班。
（3）现场
① 清理的重点部位
A、通道；
B、排水沟，清理排水沟的四周。
C、挖走易堵塞水泵过滤网杂物。
② 沙袋的准备
检查各个施工洞口沙袋是否充分,并绑紧处于完好状态。
③ 电源的防护
只有必要的控制箱处于工作状态，检查并确保这些控制箱能防水，并能抗风。
④ 现场临时办公室应加固，并用绳索拉紧，以尽量减少损失。
⑤ 检查抽水泵，确保急需时能正常工作。
6、橙色、红色台风预警信号
（1）办公楼（室）
① 当橙色、红色台风预警信号时，应处于高度戒备状态，每隔15分钟监视一次台风，必要时，提高监视频率；
② 当台风风向距离移动还有50km时，应开始安排现场作业人员进行疏散撤离工作；
③ 除了紧急运行的值班人员以外，其他所有人应立即撤离现场，小心谨慎防止潜在损失。
（2）现场
① 中断一切施工等活动；
② 切断非重要场所的水、电；
③ 非重要岗位的人员要返回生活区，避开迎风的门窗。
（3）机动车辆
① 机动车辆应停放在开阔场地, 避免从高处刮起的飞行物落下损害。
② 出渣车、装载机、挖机等车辆有序的停放在一侧。
（4）沙袋
沙袋堆垒起挡水墙，阻止雨水进入井内。
（5）电源
一旦疏散工作完成，就切断总电源
（6）台风经过时采取的方法
① 时间：大约三天，其中一天为全天活动；
② 经常收听电台进行监视；
③ 任何人不得单独行动；
④ 保持集中在一起，不得分散；
⑤ 暴露在外面的物体都可能变成飞行物，因此，应尽量堆放在仓库里面；
⑥ 不站在门或窗的附近；
⑦ 禁止触摸落地电线；
⑧ 不能外出，因为台风掀起的高速飞行物可能会伤害人；
⑨ 台风的判断；
台风中断时，避免外出（除非绝对必要），因为台风经常突发（在一分钟内就能重新活动）。注：台风中心可能在同一地点反复经过几次。
（7）台风过境后的措施
① 系统的检查且大修
A、电气设施
B、机械设备
C、供水、供气管线
② 排水
开始起动水泵，抽排井内灌入的积水，对大面积的积水应组织人工扫聚，然后用水泵抽出。
③ 台风过后采取的行动
A、防风、防汛工作领导小组副组长、各分包单位主要负责人应彻底检查对工地的机械、永久性或临时性建筑材料设备的损失。
B、所有设备、设施都要检查，确保他们的正常运行。
C、检查现场边坡情况，对存在冲垮、坍塌部位，立即安排人员和设备进行修复。
D、检查所有电气设备损坏情况（位移或雨水所致），在通电之前应彻底检查。
E、在工作重新启动前，应拆除所有临时支撑或绳索。
7、应急结束
救援结束后，现场救援指挥宣布响应终止。之后事故调查组开展事故调查取证；善后工作组开展善后处理工作。项目部负责根据应急救援实施过程对应急预案进行补充改进，并按规定向局指项目经理部上报详细的事故报告。
8、事故消息发布
对外发布事故相关信息必须经过处置救援领导小组组长批准，由项目部综合管理部发布，保证发布消息的统一性，及时消除谣言和负面影响。
7.4.3.2 防暴雨措施
1、施工过程中积极加强与当地有关部门联系，及时掌握天气最新变化情况，早作准备，做到防患与未然。恶劣气候发生期间派专人24小时值班。
2、施工场地内的排水沟定期派专人疏通及时疏通，并备好多台抽水机；雨期、汛期加强抽水，确保施工正常进行。
3、工作场地、运输道路、等采取加防滑条等防滑措施确保安全。
4、机电设备采取设防雨棚、地基抬高、加强抽水等防雨、防淹措施。
5、雨季为防止雷电袭击，在施工现场采取适当的防雷装置，避雷针装在建筑物最高端，壁雷针、接地线、接地体用双面焊（Ld≥6d），R≤lΩ。
6、遇到高温酷热天气，一方面加强对设备的保养，一方面做好施工人员的防暑降温、防寒保暖工作，并加强教育以防施工人员因气温变化而产生注意力下降从而引发安全事故。
7.4.3.3 防雷击措施
雷电是自然界中的一种大规模静电放电现象，具有极大的破坏力，其破坏作用是综合的，包括电性质、热性质和机械性质的破坏。可以在瞬间击伤击毙人畜；毁坏发电机、电力变压器等电气设备绝缘，引起短路导致火灾或爆炸事故。可以在极短的时间内转换成大量的热能，造成易燃物品的燃烧或造成金属熔化飞溅而引起火灾。近几年全国雷电伤人事件时有发生，因此必须加以重视。
防雷击的措施大体可分为四种：1、建筑物预防雷击措施；2、电器防雷措施；3、人体预防雷击措施；4、施工机械防雷措施。
1、建筑物预防雷击措施
（1）生活临建安装避雷线或避雷针，一方面将地面感生电荷经尖端放入空中；另一方面将接收的电流迅速流散大地可避免雷击。
（2）生产临建采用避雷带和避雷网。
2、电器预防雷击措施
（1）在相线与中性线之间装一只FYS-0.22kV金属氧化物无间隙避雷器，这不仅可以有效防雷，还可防止由于三相四线进户中性线断线引起中性点位移而产生的过电压危及人身和电器安全。购买电器时优先选用有加装避雷器的电器，如防雷电话机，电器插头等，使电器通过低压避雷器可靠接地。
（2）在低压线路进入室内前安装一组金属氧化物无间隙避雷器，室内再装防雷插座，构成三道保护。
（3）在低压线进入室内第一根线杆上将支持绝缘子铁脚可靠接地，起放电间隙作用，降低侵入室内雷电过电压的幅值。
（4）室外天线的馈线临近避雷针或避雷针引下线时，馈线应穿金属管线或采用屏蔽线，并将金属管或屏蔽线接地。如馈线未穿金属管，又不是屏蔽线则应在馈线上装避雷器或放电间隙。
（5）雷雨前，尽可能将电器的插头拔下，不看电视、不听收录机，不使用电话，有室外天线的，应拔下天线插头。
3、人体预防雷击措施
雷雨时，应尽量减少在户外或野外逗留，在户外或野外最好穿塑料等不浸水的雨衣；如有条件时，可进入有宽大金属构架或防雷设施的建筑物内；如依靠建筑物屏蔽的街道或高大树木屏蔽的街道躲避，要注意离开墙壁和树干8m以上，还需注意不能多人聚集躲雷雨。因为在雷雨天气，多人挤在一起，热气多，温度高，空气加速上升，形成圆锥状向上凸起的特殊层结构，并向云层放电，引发耀眼的闪电。闪电时空气温度猛增，狭窄的闪电带内，空气急剧膨胀，雨水气化、温度又急剧降低，空气冷却收缩，这一膨一缩，会产生强烈震动，发出最大雷鸣响声，使众人遭雷击，轻者受伤，重者死亡。在野外突然遇到雷雨，必须牢记两条：一是人体位置要尽量降低，避免突出；二是两脚要尽量靠拢，最好选择干燥处下蹲，以减少暴露面积和触地电位差，因为人体与地面接触面积愈大，危险愈大。
因此，要求做到以下措施：（1）不要站在山顶、山脊等高处或躺在地上；（2）不要站在大树下，树林边躲雨；（3）不要靠近孤立的高楼、烟囱、电杆端行走；（4）不要穿湿衣服赶路；（5）不要在开阔的水面游泳、划船和水中行走；（6）不要靠近金属物体；（7）不要把铁铲等工具扛得高高的；（8）不要站在避雷针附近。在户外行走时，应离开照明线、电话线、广播线、电视天线以及与其相连的各种导体，以防止这些线路和导体对人体的二次放电。
4、施工机械预防雷击措施
施工机械的电气控制系统特别是微电子控制装置受雷电直击或雷电感应过电压损害的几率很大。每当天空中乌云密布大雨来临时，雷电往往会对施工机械进行正面的袭击；而有时即使在天空中没有雨云又不下雨的情况下，感应雷也会时有发生，其产生的浪涌电压入侵并损坏机械的微电控制装置，为此，防雷工作势在必行。
施工机械防雷措施：对露天施工机械电气控制装置装设过电压保护器，由于施工区域分布广泛，不可能集中避雷，而处在露天环境下的移动机械电气控制装置最容易受感应雷浪涌电压的入侵，为了保护这些控制灵敏度极高的机械微电子控制装置免遭感应雷浪涌电压入侵损毁，根据每台机械控制装置的不同构造特点，对其装设过电压保护器。
7.5 应急物资
现场备齐木材、钢材、砂袋、止水材料和一定数量的备用钢支撑以备抢险急用。应急小汽车2辆、移动电话8部、担架6个、常备药品2箱、止血带等。应急物资配备见下表。
应急物资及设备清单
序号	物资	单位	数量	存放位置
1	防火沙（池）	m3	2	消防池内
2	干粉灭火器	个	20	消防池旁
3	铁锹	把	30	消防池旁
4	小桶	个	2	消防池旁
5	斧头	把	1	材料库
6	水管	m	200	材料库
7	水泵	台	5	材料库
8	运输车	辆	2	工地现场
9	通讯设备	部	8	办公室
10	方木	m3	5	材料库
11	土石方	m3	1000	工地现场
12	砂袋	个	2000	材料库
13	双液注浆泵（SYB－60／5）	台	1	项目部
	搅拌器（SYB－300／2）	台	1	项目部
	注浆材料	kg	200	项目部
14	常用急救药品	箱	2	办公室/现场
15	彩条布	m2	2000	材料库
16	担架	副	6	材料库
17	200kw发电机	台	1	项目部
18	绳索	m	300	材料库
19	应急撤离交通车	辆	3	生活营地

8 风险分析及控制措施
对2#盾构井主体结构施工中存在的风险进行识别，并采取相应的控制措施。各类风险分析以及控制措施详见下表。
 
2#盾构井主体施工风险辨识与控制措施
序号	作业步骤	风险描述	风险种类	风险等级分析	风险等级	控制措施/预案	识别方法
				可能性	暴露	后果	危险性			
				（L）	（E）	（C）	（D）			
1	起重、吊装作业	人员无作业资质	起重伤害	1	3	15	40	低风险	严格控制上岗人员，起重作业人员需持国家相应的资格证并经项目部及工程公司授权后方可上岗作业	A
		安装过程中违章操作出现物体打击、起重机械倾倒、机械伤害	高处坠落、起重伤害	1	6	7	42	低风险	作业过程需专人进行监护防止出现违章指挥、违章作业现象	E
		断丝、毛刺、扭结、松散变型、锈蚀，钢丝绳承载力下降，断绳、物件掉落	物体打击、高处坠落	1	6	15	90	中风险	定期保养、装设防坠器；对钢丝绳进行润滑保养，琮期进行检查，达到报废标准，更换钢丝绳	E
		润滑不足、轴承磨损、增加摩擦，钢丝绳跳动，卷扬机承受冲击荷载，提升运动轨迹不正常	物体打击、高处坠落	1	6	7	42	低风险	定期保养，进行经常性的安全检查及日常安全检查，发现问题及时处理	A
		恶劣气候时，露天吊装作业，导致事故发生	物体打击、机械伤害	0.2	0.5	40	20	可接受风险	风力达到六级及以上，雨、雪天停止吊装作业。	A
		信号不畅	物体打击、高处坠落	6	6	1	36	低风险	设置两套以上的通信系统，信号操作工持证上岗，定期对通信系统进行检查	A
		装卸过程中因指挥不当，信号不清，发生事故	物体打击、高处坠落	3	6	3	54	低风险	现场专人指挥必须做到指挥统一、信号清晰，司机确认信号无误后方可操作，操作前鸣号，现场作业人员应相互提醒和监护。	A
		钢丝绳绑扎不牢、支点不稳落物伤人	物体打击	6	6	3	108	中风险	选派合格的操作人员进行操作，起重司机在起吊前需进行确认稳固后方可起吊	A
2	钢筋绑扎	未根据使用机械性能选择佩戴劳动防护用品	机械伤害	3	6	3	54	低风险	作业人员需根据设备要求选择相适应的劳动防护用品	A
		赤手、赤肩接触、扛抬钢筋	物体打击	3	6	3	54	低风险	作业过程需统一着装，不得赤肩进入施工现场，并按要求配备手套等安全防护装备	A
3	混凝土作业	作业人员未戴安全防护用品	物体打击、机械伤害	3	6	3	54	低风险	作业人员需配备合格的劳动防护用品，同时还需配备手套等	A
										
		振捣棒绝缘不良	触电	3	6	3	54	低风险	选择合格的产品，对设备进行接地保护，对设备定期进行检查	A
		振捣棒未使用漏电保护器	触电	3	6	3	54	低风险	设备严格按照“一机、一闸、一漏”的要求	A
		人员面对地泵送混凝土管口作业	物体打击	6	6	1	36	低风险	作业过程中人员需严格按照操作规程进行操作	A
4	脚手架搭设、使用	脚手架钢管、扣件不合格出现坍塌等风险	坍塌	3	6	7	126	中风险	选择合格的产品	A
		非专业人员搭设脚手架	坍塌	6	6	3	108	中风险	架子工需持证上岗，并经项目部及工程公司培训、考核授权后方可进行脚手架作业	E
		脚手板未满铺，脚手板有空隙及探头板	高处坠落	6	6	3	108	中风险	脚手架上方脚手板需满铺，脚手板需符合要求	B
		脚手架无上下爬梯	高处坠落	6	6	3	108	中风险	脚手架搭设需按图集要求搭设人员上下的通道，并挂符合要求的安全网	B
		脚手板绑扎不平稳、牢固，未拉设1.2m高护杆	高处坠落	6	6	3	108	中风险	脚上架上方脚手板需按要求绑扎牢固，上方设置1.2m高的安全防护栏	A
		脚手架未按技术方案进行搭设	坍塌	1	6	7	42	低风险	脚手架搭设需严格按照技术方案进行搭设，作业过程中技术部门需进行检查	A
		脚手架未经施工及使用部门验收而使用	坍塌	3	6	3	54	低风险	脚手架搭设完成后需经项目部、监理及工程公司相关部门验收合格挂牌后方可投入使用	A
		拆除脚手架未按自上而下顺序	坍塌	3	6	3	54	低风险	脚手架拆除需严格按照技术方案拆除，不得违章作业，作业过程需专人进行监护	A
		脚手架材料从高处抛落	物体打击	6	6	3	108	中风险	脚手架拆除过程中材料严格禁止从高空抛下，必须通过上下传递的方式拆除	A

9 经验反馈
我公司承建的深圳地铁八卦岭站位于深圳市福田区八卦三路与八卦五街交汇处，八卦三路下方，沿八卦三路方向东西布置，与八卦五街垂直交叉。车站西接黄木岗站，东接红岭北站。
车站标准段基坑宽度约19.6m，车站范围内覆土厚度为2.2m～4.12m，深度约为16.5m～19.4m。本站为地下车站，共有二层，分为地下一层（站厅层）和地下二层（站台层），车站总建筑面积为14975.3m2；共设2组风亭，4个出入口。车站有效站台宽度为10.4m，有效站台长度为140m，采用岛式站台的形式。车站主体外包总长为279m，车站标准段外包总宽19.4m和20.55m，有效站台中心线处车站外包总高13.49m。本车站有效站台中心里程处顶板覆土厚度约为：3.4m，有效站台中心里程处底板埋深：16.89m。
9.1 模板设计
1、柱模板设计
本工程中柱最大截面尺寸为800×1200，采用18mm厚胶合木模板。内楞100×100木方H方向（竖向）布置间距300mm,木方B方向（水平）布置间距300mm。外楞Φ48×3.5双钢管水平向布置，间距450 mm，Φ16对拉螺杆间距450×450 mm，与满堂支架横杆结合支撑，木模板竖向接缝处加强一圈柱箍。具体计算可见《八卦岭站高支模施工方案》。
2、板模板设计
本工程最大楼板厚度为900mm，标准段支架搭设高度为6.19m，端头井位置最大架设高度7.39m。采用18mm厚胶合板作为面板，φ48×3.5的扣件式钢管搭设满堂架支撑系统。次楞采用100×100木方间距300mm，顶托梁采用100×100木方，可调支撑托节点。立杆的纵距0.60m，立杆的横距0.80m和0.30m（局部有上翻梁或下翻梁位置加密），立杆的步距 h=1.20m。《板模板计算书》见后。
中板厚度为400mm，采用18mm厚胶合板作为面板，φ48×3.5的扣件式钢管搭设满堂架支撑系统。次楞采用100×100木方间距350mm，顶托梁采用100×100木方，可调支撑托节点。立杆的纵距0.60m，立杆的横距0.90m和0.30m（局部有上翻梁或下翻梁位置加密），立杆的步距 h=1.20m，不做检算。具体计算可见《八卦岭站高支模施工方案》。
3、梁模板设计
模板采用18mm厚的胶合板，梁下模板支撑次木方100×100间距300 mm，平行于梁截面布置，顶托梁采用100×100木方，可调支撑托节点，两侧翼边设一根立杆。900×2100 mm梁底每排设3根（中板下翻梁）、5根（顶板上翻梁）立杆，横向间距300 mm，沿梁跨度方向的纵排600 mm。具体计算可见《八卦岭站高支模施工方案》。
4、侧墙模板设计
模板采用18mm厚的胶合板，内楞100×100木方竖向布置间距300mm，外楞Φ48×3.5双钢管水向布置，上下间距为板下支撑立杆步距的一半600mm。支顶墙模板的水平杆，水平间距600mm，在板支架系统边跨4排立杆范围内加密，可调顶托支顶，水平杆与立杆交接处为双扣件节点。侧模抗上浮拉件：Φ16钢筋，下端与砼底板埋件连接。具体计算可见《八卦岭站高支模施工方案》。
5、剪刀撑设计
①垂直剪刀撑：满堂模板支架四边与中间每隔5m支架立杆设置一道纵横向剪刀撑，由底至顶连续设置。梁下支撑系统沿梁轴线方向设垂直剪刀撑，并从下向上连续设置。
②水平剪刀撑：模板支撑两端和中间每隔5m立杆从顶层开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。
 
9.2 模板施工概述
各梁、板、柱主要采用：18mm厚胶合板作模板拼装，100mm×100mm方木作为加力背杠，Φ48钢管脚手架、天地托作支撑体系，φ16螺杆对拉加固。
1、底板端、侧模型与侧墙一起安装，采用钢管脚手架支撑。
2、侧墙、顶板结构施工采用可调式碗扣式满堂脚手架支模灌注砼。
3、用可调式支撑体系调节模板的大面平整度和垂直度，以保证结构的位置准确和砼的外观质量。模型及支撑体系均进行强度及变形的检算，并根据检算结果预留适当的变形量。
4、挡头模板采用木模，并根据施工缝、变形缝所采用的止水材料进行设置，并注意保证其稳定、可靠、不变形、不漏浆。
5、侧墙模板使用预制同标号的砼短撑进行内撑和钢管外撑来加固。
6、选择亲水性的高级C系列脱模剂，不使用油性脱模剂，以保证建筑装修与结构砼的粘结能力。
7、模板安装的标高、尺寸要准确，板缝严密不漏浆。模板安装误差控制在允许范围之内。
8、为防止墙体砼在浇捣过程中产生“爬模”现象，采用紧线器连接模板与底板上的预留钢筋，使之产生垂直向下的分力，有效地杜绝“爬模”现象。
9、预埋件和预留孔按座标，精确固定在模板上，并采用钢筋固定及架设支撑等措施，将预埋件和孔洞模板加固牢固，确保其不变形、不移位。
10、底板、楼板与侧墙，以及底纵梁与板相交处斜角模板：本工程斜角模板施工，采用Φ14螺杆与墙水平筋、板主筋焊接，设置支架对拉的方法施工。各层侧墙上翻处提前按水平间距500mm预埋Φ14螺杆，用于保证上泛处与上层侧墙模板接搓处平整，不错台。
11、施工缝支模：在底板水平向施工缝，钢边缘橡胶止水带以下部位及侧墙竖向施工缝止水带以外部位均因无人凿毛操作面，无法保证施工缝质量，对结构及渗水均产生隐患，从防水角度决定在后浇带部位支模采用收口网支模，另加方木加固，在施工缝后一侧砼浇筑前只需用清水将钢板网面中洗干净即可（不要人工凿毛）。对于其它竖向施工缝单位均采用普通模板支设，方木加固，拆模后一律人工凿毛，清洗干净后方可进入下道工序施工。
10 附件
附件一：模板计算书
附件二：脚手架计算书
10.1 侧墙模板计算书
10.1.1 混凝土侧墙模板基本参数
侧墙采用分层浇筑，每层浇筑高度500mm，计算最不利侧墙浇筑情况。
墙模板的计算包括模板（木模）、内楞（方木）、外楞（钢管）等。
模板面板厚度h=18mm，弹性模量E=9.5×103N/mm2，木材抗弯强度[f]=13N/mm2。
内楞采用方木，截面100×100mm，间距300mm。
外楞采用2根脚手架钢管，间距600mm，抗弯强度[f]=205N/mm2。
 
侧墙模板示意图
10.1.2 墙模板荷载标准值计算
强度验算要考虑新浇混凝土侧压力和倾倒混凝土时产生的荷载；挠度验算只考虑新浇混凝土侧压力。
新浇混凝土侧压力计算采用《建筑施工模板安全技术规范》（JGJ162-2008）中的公式，采用内部振捣器时，新浇混凝土作用于模板的最大侧压力可按下列二式计算，并取二式中的较小值。
 
其中 c——混凝土的重力密度，取25.000kN/m3；
t——新浇混凝土的初凝时间，为0时（表示无资料）取200/（T+15），取5h；
T——混凝土的入模温度，取25℃；
V——混凝土的浇筑速度，取0.5m/h；
H——混凝土侧压力计算位置处至新浇混凝土顶面总高度，取2.5m；
 1——外加剂影响修正系数，不掺外加剂时取1.0；掺具有缓凝作用的外加剂时取1.200，本方案取1.2；
 2——混凝土坍落度影响修正系数，当塌落度小于30mm取0.850；50~90mm时取1.0；110~150mm时取1.15，本方案取1.15。
根据公式计算的新浇混凝土侧压力标准值：
 
F1=26.83kN/m2，作为对模板侧压力的标准值。
倾倒混凝土时产生的荷载标准值F2=4kN/m2。
计算模板及其支架时的荷载设计值，应采用荷载标准值乘以相应的荷载分项系数求得，荷载分项系数可按下表采用。
荷载分项系数
项次	荷载类别	ri
1	新浇混凝土对侧面的压力	1.2
2	倾倒混凝土时产生的荷载	1.4

10.1.3 墙模板面板的计算
面板为受弯结构，需要验算其抗弯强度和刚度。计算的原则是按照龙骨的间距和模板面的大小，按支撑在内楞上的三跨连续梁计算。设模板厚度18mm。
 
1、强度验算
 
其中 ——面板的强度计算值（N/mm2）；
M——面板的最大弯距（N.mm）；
W——面板的净截面抵抗矩：
 
[f]——面板的强度设计值（N/mm2），[f]=13 N/mm2。
 
其中q——作用在模板上的侧压力，它包括：新浇混凝土侧压力设计值和倾倒混凝土侧压力设计值。
I——计算跨度（内楞间距），I=300mm；面板的强度设计值[f]=13N/mm2。
 
 
 
经计算得到，面板的强度计算值6.99N/mm2<[f]=13 N/mm2,满足要求。
2、刚度验算
刚度验算采用标准荷载，同时不考虑振动荷载作用
 
模板扰度计算公式为
 
其中q2——作用在模板上的侧压力m；
l——计算跨度（内楞间距），l=300mm；
E——面板的弹性模量，E=9.5×103N/mm2；
I——面板的截面惯性矩；
 ；
面板的最大允许挠度值：
 ；
面板的截面惯性矩：
 
面板的最大挠度计算值：
 
面板的挠度验算 ，满足要求。
10.1.4 墙模板内楞的计算
 
1、内楞强度计算
内楞直接承受模板传递的荷载，按均布荷载的三跨连续梁计算，采用木楞，100mm×100mm，截面惯性矩I和截面抵抗矩W分别为：
 
 
 
其中  —— 内楞强度计算值（N/mm2）；
M —— 内楞的最大弯距（N.mm）；
W —— 内楞的净截面抵抗矩；
[f] —— 内楞的强度设计值（N/mm2）。
 
其中q —— 作用在内楞的荷载，q=37.796kN/m2；
l ——内楞计算跨度（外楞间距），l=600mm；
内楞强度设计[f] =13N/mm2。
 
 
经计算得到，内楞的强度计算值，满足要求。
2、内楞的挠度计算
 
其中E——内楞的弹性模量，E=9.5×103N/mm2；
内楞的最大允许挠度值： ；
内楞的最大挠度计算值： ；
内楞的挠度验算0.09mm＜1.5mm，满足要求。
10.1.5 墙模板外楞的计算
外楞的作用主要是加强各部分的连接及模板的整体刚度，不是一种受力构件，按支撑内楞需要设置。
 
 
 
10.1.6 模板拉杆的计算
模板拉杆布置见下图所示。
 
模板拉杆的计算公式如下：
 
式中：P——模板拉杆承受的拉力（N）；
F——混凝土的侧压力（N/m2）；
A——模板拉杆分担的受荷面积（m2），A=a×b；
a——模板拉杆的横向间距（m）；
b——模板拉杆的纵向间距（m）。
拉杆的直径（mm）：φ14；
拉杆最大容许拉力值：[N]=83.1kN
模板侧压力的标准值F1=26.83kN/m2
每1.2m×0.6m面积上所受的最大力：
 
每1.2m×0.6m面积上布置4根φ14拉筋，每根所受最大力为19.32/4=4.83kN<83.1kN，钢筋强度验算满足要求。
10.2 梁模板计算书
梁截面有： 2700mm×1500mm、1000mm×1500mm，按最大截面计算2700mm×1500mm，侧墙厚1400mm，所以只计算1300mm×1500mm截面。梁模板为18mm厚度胶合板，设木楞（方木100mm×100mm）间距200mm（方木中心间距300mm），侧模参数同侧墙模板。
 
梁模板支撑示意图
10.2.1 梁底模板厚度计算
梁的底模板底部摆设木楞，施工时按中心距0.27mm设置，计算时间距按0.3m考虑，底模可按连续梁计算，底模上所受的荷载按均布荷载考虑，则底板可按下式计算底模厚度。
1、按强度要
 
2、按刚度要求
 
式中：M——计算最大弯矩（N•mm）；
q1——作用在梁木模底板上的均布荷载（N/mm）；
l——计算跨度，对底板为顶撑或楞木间距（mm）；
h——梁木模需要的底板厚度（mm）；
b——梁木模底板宽度（mm）；
E——木材的弹性模量，取9.5×103（N/mm2）；
I——梁木模底板的截面惯性矩（mm4）；
ω——梁木模的扰度（mm）；
[ω]——梁木模的容许扰度值，取l/400；
H取两式中较大值，即为梁木模需要的底板厚度。
3、对普通混凝土可采用24kN/m3；对一般梁结构每立方钢筋混凝土的钢筋自重标准值可取1.5kN/m3。振捣混凝土时产生的荷载标准值，对水平模板可采取2.0kN/m2。荷载分项系数见下表所示。
荷载分项系数
项次	荷载类别	ri
1	新浇混凝土对侧面的压力	1.2
2	倾倒混凝土时产生的荷载	1.4

混凝土自重F1=24×1.3×1.5=46.80 kN/m
钢筋自重F2=1.5×1.3×1.5=2.93 kN/m
q1=46.80×1.2+2.3×1.2+2×1.3×1.4=62.56kN/m
按强度要求：
 
按刚度要求：
 
取较大值9.44mm<18mm，18mm厚度模板符合要求。
10.2.2 梁底模板验算
1、强度验算
底板承受标准荷载：
底板自重：0.3×1.3=0.39 kN/ m2
混凝土自重：24×1.3×1.5=46.80 kN/ m2
钢筋自重：1.5×1.3×1.5=2.93 kN/ m2
振捣混凝土荷载：2.0×1.3×1=2.6 kN/ m2
总竖向设计荷载：q=（0.39+46.8+2.6）×1.2+0.5×1.4=60.45 kN/ m2
 
木材的强度设计值和弹性模量查《建筑施工计算手册》附表2-24可得：抗弯系数fm=13N/mm2；顺纹抗剪fv=1.4N/mm2；顺纹抗压及承压fc=10N/mm2；弹性模量E=9.5×103N/mm2。
 
按四跨连续计算，最不利荷载布置，查《建筑施工计算手册》（江正荣编，中国建筑工业出版社，2001.7）附录二附表2-14，可查的：弯矩系数km=-0.121；剪力系数kv=-0.620；扰度系数kw=0.967；
 
梁底模木楞与顶撑间距l=0.3m
 
需要截面抵抗矩： 
选用底板截面为1300mm×18mm， 
70200mm2>50615.38mm2，符合要求。
2、剪应力验算
 
剪应力 
0.0.72N/mm2

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