神华集团是以煤为基础，集电力、铁路、港口、航运、煤制油化工为一体，产运销一条龙经营的特大型能源企业。现有生产矿井62个，产能4亿吨，分布在内蒙古、陕西、山西、宁夏、新疆等省区。近年来，通过推行岗位标准作业流程，加强了煤矿安全基础建设，促进了煤矿安全生产形势的持续好转。2015年，煤矿百万吨死亡率0.005，安全生产处于国际领先水平。我们的主要做法是：
        一、创新探索，研究编制标准作业流程
        多年来，神华集团始终坚持“以人为本、生命至上、安全第一”的理念，深入推进煤矿安全生产基础建设，推动安全生产关口前移。但由于所属矿井分布战线较长，条件千差万别，实际生产中，管理粗放，员工作业较为随意，盲目作业、经验作业等情况仍时有发生，导致煤矿零打碎敲事故比较频繁。如何有效规范员工的作业行为，保障安全生产成为我们面临和亟需解决的难题。为此， 2013年神华集团组织专家、技术人员近200人，用时近3个月时间在国内率先编制了覆盖井工、露天、洗选装车共计206个岗位的1668项标准化作业流程。
        标准化作业流程科学划分作业步骤，统一作业内容，明确作业标准、安全标识提示等，其核心是对作业环节的关键点进行细化和量化，从而使员工清楚明了地掌握作业步骤、作业内容、作业标准、作业人员、作业表单、相关制度、安全提示等内容。为了推进《标准作业流程》的落实，同步研发了《标准作业流程》信息化应用系统，在一个平台上实现《标准作业流程》的编审、学习、应用、检查、统计等功能，便于职工学习掌握、运用标准作业流程。
        二、加强组织，全面推广，牢固构筑安全生产基础
        《标准作业流程》的推广应用改变了传统的作业方式，是规范煤矿现场安全操作及提升安全管理水平的一场变革。为了确保执行到位，集团采取了强力的推广措施。
        一是构建推广应用组织机构。在集团层面构建了集团、分子公司、矿（厂）三级管理体制，制定了推广应用“流程”管理办法，做到任务职责明确、管理考核到位、培训学习到位、检查督办到位、应用提升到位，切实保障标准作业流程的全面推广应用，不留死角；在分子公司层面成立了以总经理为组长，分管生产、机电、安全的副总经理为副组长，由生产主管部门牵头、其他业务部门参与的流程管理组织；在矿（厂）层面由主要领导牵头，各业务领导主抓，其他业务领导配合，各业务科室（区队、车间）负责人为流程应用的组织者。
        二是建立推广应用考核体系。集团公司制定了《标准作业流程》管理办法，明确《标准作业流程》的推广人员与职责，制定了增补、修订、检查与应用考核等管理规定，切实保障《标准作业流程》的全面推广应用。同时，集团每年对各分子公司进行检查，并纳入“五型企业”绩效考核；各分子公司每年对执行应用《标准作业流程》的先进煤矿进行评比奖励；各煤矿对推广应用好的区队、班组、先进个人进行奖励。
        三是多措并举持续加强培训学习。首先组织专题培训，集团组织专家团队，分区域对下属15家煤炭分子公司1200多名管理人员进行了理念和操作培训，从管理层面抓好宣贯；其次发挥教练作用，由各公司参加标准作业流程编制和修订的技术人员担当分子公司标准作业流程管理、应用的业务骨干，在本单位进行《标准作业流程》的培训讲解，使基层作业人员更好地理解执行《标准作业流程》对现场作业的指导和安全保障作用，更准确地掌握本岗位应知应会的标准作业流程内容，在作业层面抓落实。与此同时，各单位还组织开展了班前会讲坛、班组长讲解、知识竞赛、月度推广例会、专项检查、对标、有奖征文、制作图解看板、拍摄典型流程视频、开通QQ学习群体、制作3D动漫等形式多样的学习活动，帮助员工加深对《标准作业流程》的理解，提高了培训和学习的效果。
        四是人岗匹配保证流程执行有效落地。能否满足现场使用是《标准作业流程》能否得到落实执行的关键。集团在两个方面采取措施。首先是细化内容。针对现场工况、生产工艺、设备类型等条件的差异性，各区队（车间）技术人员组织岗位人员，结合本单位实际对作业内容、作业标准、安全提示等内容进行补充和细化。其次是实现人、岗、流程匹配。让员工知道本岗位必须熟练掌握执行的标准作业流程。目前，神华集团煤矿（选煤厂）已经有90%的员工匹配了岗位标准化作业流程，保证了《标准作业流程》执行落地。
        三、提高了效率，减少了“三违”，流程应用成效显著
        神华集团推行标准作业流程3年来，主要取得了以下4个方面的成效。
        一是大幅度减少了“三违”，提高了安全保障水平。岗位标准化作业流程明确了作业中的风险与安全的防范措施和作业标准，与现场安全管理、风险预控管理相结合，为生产现场安全管理提供了有力支撑，作业人员严格按照标准流程作业，工作有章可循，有效避免了“三违”和不安全行为的发生，煤矿零打碎敲事故率也明显下降。2015年，员工“三违”和不安全行为次数同比下降了40%。
        二是提高了生产效率，降低了生产成本。标准作业流程涵盖了生产现场的组织和设备的维护两个方面，优化了作业顺序，减少了不标准的操作，促进了良好习惯的形成和规范的作业，实现了精益生产，提高了生产效率、保证了安全；同时，减少了设备损坏和材料的浪费，降低了生产成本，并规范了设备操作和维护的标准，保证了设备的完好和系统的可靠，切实降低了设备的故障率，提高了设备的完好开机率，充分利用了系统、资产的效能。井工矿，2015年与2013年比较，发生严重影响生产的设备故障由189起减少到64起，下降66%；综采单产同比提高1.8%；连采、掘锚、综掘单进同比提高4.2%；综采设备综合效率同比提高2%。露天矿2015年比2013年出动率提高1.18%，实动率提高2.24%。
        三是缩短培训周期，提高了岗位技能。在没有应用标准作业流程前，培养一名成熟的支架工，最少需要4个月的时间，而应用标准作业流程后，最多2个月就能独立顶岗。自2013年推行标准作业流程以来，神华技能鉴定人员通过率提高了30%。
        四是固化经验技能，提升了技术水平。标准作业流程把生产作业人员积累的先进技术和经验形成规范，并予固化，避免了技艺流失，同时消除了技艺不能广泛应用的壁垒，实现了集团、分子公司、矿级多层面技术、经验的资源共享，避免了因专业技术人员、熟练岗位人员的流动而给企业生产带来的影响，标准作业流程便于员工之间实现技术共享，为培养“一岗多能”的复合型人才提供了有效的平台。
         神华集团多年坚持应用《标准作业流程》的实践表明，应用《标准作业流程》是进一步提高安全生产水平的有效手段，其通过规范人的行为，有机融合了生产现场人、机、环、管等主要因素，有效地减少了“三违”，减少了事故的发生，在煤炭市场日益严峻，煤炭企业“出不起”事故的今天，推广应用《标准作业流程》，对预防事故发生，促进煤炭企业健康可持续发展具有特殊的重要意义。