化工装置中存在着较多的易燃，易爆、有毒、有害腐蚀性介质，同时，化工企业中存在着较多的高温、低温、高压、真空等物理因素，因此造成了化工行业危险系数高于其他行业。而在化工行业的正常生产和检修作业中，检修作业有时直接、间接地接触设备内的介质和物理化学因素，易造成爆炸、起火、中毒、冻害等伤害。因此，研究化工检修作业的安全生产的规律，探求其事故的成因及对策，对整个化工生产安全起着关键的作用。

    一、化工检修作业事故的成因分析

    1.检修作业协调不当

     安全检修作业的最首要的条件是要具备物的安全条件，即设备的安全条件。如动火作业要对动火设备隔离、消洗、置换、分析合格后方可作业；进塔入罐作业也需要隔离，消洗，置换、吹扫，分析氧含量和测毒合格后方可作业。在实际作业中，由于检修作业中，时常存在着交叉作业，协调不当可能使设备的安全因素遭到破坏，引起事故的发生。下面是一个典协调不好的案例：某厂检修作业，车间安排一队检修工8时进变换炉，定在10时结束；三队检修工10时开始对变换炉的连接管线复位。作业中，由于作业难度大，一队检修人员未在规定的时间内完成检修任务，而二队检修人员在10时即开始了复位工作，使原本具备安全条件的变换炉充入氮气，致使炉内3名工人发生严重窒息的事故。

    2.检查人员安全知识少，安技水平低，时有“三违”发生

    “三违”即违章指挥，违章作业、违反劳动纪律。事故调查证明，有85％以上的事故出于“三违”。而安全知识水平低是引发事故的直接因素。安全生产素质直接影响着检修指挥及作业人员的行为。对于具体的检修作业，从指挥人员到作业人员，首先要了解介质的物理化学性质，其次要了解设备的危险性等，然后，才能根据这些性质，做出相应的对策。这样方能控制整修的安全作业，保证万无一失。

    3.防护用品缺乏或使用不当

    防护用品是防止事故发生的屏障，是防止事故发生的重要环节。在实际工作中，有些单位为了降低生产成本，将本来应发放的劳动防护用品取消或减少，或改成福利用品发放，这样就使化工检修作业的危险、危害因素直接作用于人体而造成伤害。另外，部分检修人员平时忽视防护器材、劳保用品的使用、保管等常识的学习，在检修的使用当中，容易出现因使用不当造成的事故。如某企业在检修脱硫塔时，戴长管式防护面具作业，没有人监护长管口，杂物堵住长管口，作业人被迫摘下面具，当即发生中毒。当现有的防护器材使用保管不当，使其受损、受潮等，在其使用时，性能不良或不能使用，也会引发事故。

    4.检修指挥人员素质差，也会造成事故发生

    企业的生产指挥干部有时为了枪时间。多生产，在检修时就会发生忽视安全条件而冒险蛮干的现象，这样而引发的事故范围广，影响面大。例如大多数企业都存在检修时检修工不够用的现象，个别单位的指挥人员就会指定一些非专业的人员去操作，这样做一方面在作业时，非专业人员处理不当，会引发一些事故。另一方面，很难保证作业质量，在被检修设备生产时可能引发其他的事故。