1 主题内容与适用范围
　　本标准规定了冲压车间环境保护的基本概念和要求、环境保护的一般原则和方法。
　　本标准适用于金属和非金属板料以及金属型材的冲压车间（或工厂，下同）。也适用于工业企业中新建、改建和扩建冲压车间（以下统称建设项目）的环境保护设计和原有冲压车间的技术改造工程（以下统称技术改造项目）的环境保护设计。
　　2 引用标准
　　GB 3095 大气环境质量标准
　　GB 3096 城市区域环境噪声标准
　　GB 3222 城市区域环境噪声测量方法
　　GB 8176 冲压车间安全生产通则
　　GB 8978 污水综合排放标准
　　GB 10070 城市区域环境振动标准
　　GB 10071 城市区域环境振动测量方法
　　GBJ 4 工业“三废”排放试行标准
　　GBJ 14 室外排水设计规范
　　GBJ 19 工业企业采暖通风和空气调节设计规范
　　GBJ 40 动力机器基础设计规范
　　GBJ 87 工业企业噪声控制设计规范
　　GBJ 102 工业循环水冷却设计规范
　　GBJ 122 工业企业噪声测量规范
　　JB 3623 锻压机械噪声测量方法
　　ZBJ 62 006 锻压机械噪声限值
　　TJ 36 工业企业设计卫生标准
　　TJ 231（一） 机械设备安装工程及验收规范 通用规定
　　TJ 231（三） 机械设备安装工程及验收规范 机械压力机、空气锤、液压机、铸造设备安装
　　3 基本概念和要求
　　3．1 本标准“环境保护”一词包括的内容如下：
　　a．以劳动保护为目的，保护车间内的作业环境，使之符合工业卫生要求，保护工作人员身体健康；
　　b．以环境保护为目的，保护自然环境，防止受到破坏和污染，使之更好地适应人们的劳动、生活和自然界生物的生存；
　　c．介于a、b之间的局部区域环境保护，使之更好地适合于人们的劳动、工作和生活。
　　3．2 对环境有影响的建设和技术改造项目，必须编制审查环境影响报告书（表）。当车间作为工厂一个生产单元、综合治理对象时，报告书应有专门的章节；当车间作为一个独立的工厂时，应有专门的报告书。
　　环境影响报告书（表）的内容、格式和审批要求，应符合有关部门的规定。
　　3．3 环境保护首先应从污染源上控制生产过程和设备产生的污染和危害（以下简称污染），以无污染或低污染的工艺和设备代替高污染的工艺和设备。当工艺和设备达不到要求时，应采取综合控制措施，治理污染。
　　建设项目的环境保护工程必须执行与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用的三同时制度。
　　3．4 作业场所的环境保护设计，应对生产工艺、操作方法和治理效果进行综合分析。积极采用新工艺、新方法、新材料、新技术，以求得到最佳的治理效果。
　　3．5 对少数工艺设备，当采取综合控制措施仍不能达到规定标准时，应对操作者采取个人防护措施。
　　3．6 污染源较多较大的车间，应设置在工业集中区，不得选择在无污染或少污染的地区（例如居民区）；无污染或低污染的车间，应避免设置在污染较大的地区，并应远离铁路、公路干线和机场。
　　3．7 产生污染较大的工艺和设备，以及某些工业废渣、废液等，应进行专业、厂际或地区协作，以便集中治理，减少污染源，或集中利用。
　　3．8 车间的环境保护，除执行本标准外，尚须符合国家有关标准以及国家和地方有关法规的规定。
　　4 噪声控制
　　4．1 当车间噪声为工厂的主噪声时，噪声辐射厂界毗邻区域的噪声级，须符合GB 3096的规定。
　　当车间噪声不为工厂主噪声，但噪声辐射厂界毗邻区域的噪声级超过GB 3096的规定时，应随同主噪声进行综合治理。
　　4．2 车间噪声辐射厂区内各类地点的噪声级不得超过GBJ 87第2．0．1条的有关规定。
　　4．3 车间内工人每天连续接触噪声8h，其限值不得超过90dB（A）。
　　对于工人每天接触噪声不足8h的车间，根据实际接触时间减半噪声限值增加3dB（A）的原则，确定其噪声限值。例如，每天接触噪声4h，允许噪声限值为93dB（A）等。但在任何情况下，不允许超过115dB（A）。
　　4．4 产生噪声并成为工厂主噪声的车间，应设置在居民集中区的当地常年夏季最小风频的上风侧；低噪声车间应设置在周围主要噪声源的当地常年夏季最小风频的下风侧。
　　4．5 产生噪声的车间的总平面布置应遵循下列原则：
　　a．结合功能要求，合理进行声学分区，即将生活区、行政办公区与生产区分开布置；
　　b．车间内主要噪声源应相对集中布置在厂房的一隅，并远离厂内外要求安静的区域；
　　c．产生高噪声的车间宜布置在周围有对噪声不敏感的较为高大的朝向有利隔声的建筑物、构筑物处；
　　d．高噪声区与低噪声区之间，宜布置辅助部门如仓库、料场等；
　　e．地形起伏较大的厂区，车间宜低位布置。
　　4．6 当按4．5条各项原则仍达不到噪声控制设计标准时，宜设置隔声屏障或在各厂房或建筑物之间保持必要的防护间距。
　　4．7 产生高噪声厂房的建筑体型、朝向、门窗等应合理设计，以减少噪声对环境的影响。
　　4．8 优先选用无噪声或低噪声设备。
　　4．9 压力机的噪声限值应符合ZB J62 006的规定，其测量方法按JB 3623有关规定进行。
　　4．10 发展无噪声或低噪声压力机。设备设计、制造或改装时，应尽可能采取下列措施，以消减压力机的噪声：
　　a．以带传动代替齿轮传动；
　　b．以斜齿轮或人字齿轮代替直齿轮，并提高传动齿轮的重叠系数，降低啮合摩擦；
　　c．以材料内耗大的高分子非金属（例如尼龙或夹布胶木等）齿轮代替金属齿轮；
　　d．以摩擦离合器代替刚性离合器；
　　e．以液压传动代替机械传动，液压控制系统应有延缓卸荷装置；
　　f．提高相对运动件的加工精度和装配质量；
　　g．飞轮和传动系统加装隔声罩等。
　　4．11 发展无噪声或低噪声冲压工艺，尽可能采取下列措施消减冲裁噪声：
　　a．采用刚度和压力较大的压力机，使冲裁力不超过压力机公称力的2／3；
　　h 采用斜刃或阶梯冲头冲裁厚大工件，以降低冲裁力；
　　c．采用避振器或其他缓冲装置，延长冲裁力消失时间，防止突然卸载；
　　d．对材料或工件、冲模刃口或冲头涂敷润滑剂，用公称力和刚度更大的压力机；
　　e．必要时，采用激光切割或数控火焰切割代替冲裁或剪切等。
　　4．12 采取下列措施，消减工艺和工件传输过程中的噪声：
　　a．对压力机、冲模和材料（或工件）进行适当的润滑，以消减因摩擦而产生的噪声；
　　b．避免工件或废料相互撞击或直接落地；
　　c．减少工件或废料的滑落高度，必要时采用升降机构进行调节；
　　d．传输工件或废料的斜槽或滑道应采用阻尼材料做护面，传输过程中的挡块、挡板等尤应如此；
　　e．对有可能产生冲击噪声的贮存工件或废料的料箱等应采用阻尼材料作护面；
　　f．往复运动的工件传输装置应采用高强度低合金或轻质材料制作，并涂敷或覆盖防声材料等。
　　4．13 采用下列措施，消减设备和工艺气流噪声：
　　a．尽可能不采用压缩空气吹扫工件。必要时，应控制压缩空气的气压和流量；
　　b．采用特殊结构的喷嘴，例如用多孔喷嘴代替单孔喷嘴，喷嘴装在冲模内；
　　c．以液动代替气动；
　　d．气动摩擦离合器设置隔声或消声器；
　　e．减少气动摩擦离合器的接合次数；
　　f．防止气压管路漏损；
　　g．尽可能减少风动工具使用次数，并以电动工具代替风动工具等。
　　4．14 冲模安装时，应在上、下模座和压力机本体（滑块和工作台）加装阻尼衬垫。设备上的安全防护罩和本体连接时亦应参照本条执行。
　　4．15 产生强噪声的设备，例如小型高速自动压力机或清理滚筒等，应密闭于隔声间或隔声罩中。
　　4．16 产生强噪声的作业场所和设备，当不宜采用消声、隔声或其他措施控制噪声时，应对厂房墙体、门窗等采取吸声降噪措施。吸声处理应遵循下列原则：
　　a．吸声处理适用于原有吸声较少、混响声较强的车间；
　　b．声源密集、体形扁平的大面积厂房，宜用吸声天棚或悬挂吸声体，空间悬挂吸声体应靠近声源；
　　c．对长、宽、高尺度相差不大的小面积厂房，宜对天棚、墙面作吸声处理；
　　d．集中于厂房一隅的局部声源，宜对声源区域的天棚、墙面作吸声处理，或在声源区悬挂吸声体，并应同时设置隔声障；
　　e．吸声处理应同时满足起重运输、防火、防潮、防腐、防尘等工艺和安全要求，并应考虑通风、采光、照明及装修要求。
　　4．17 当车间采用单一的隔声、吸声、消声措施不能满足噪声标准要求时，应采取综合控制措施。
　　4．18 采取消减噪声措施，应同时与振动控制（详见第5章）结合起来，以获得最佳控制效果。
　　4．19 当采取有关降噪措施后，噪声级仍超过4．2条规定的作业场所，应为操作者配备耳塞、耳罩或其他护耳用品。
　　4．20 生产环境、非生产场所和厂界的噪声测量，应按GBJ 122和GB 3222各有关规定进行。
　　5 振动控制
　　5．1 当车间振动为工厂主振动时，振动传播厂界毗邻区域的振动级，须符合GB 10070的规定。
　　当车间振动不为工厂主振动，但振动传播厂界毗邻区域的振动级超过GB 10070规定的限值时，应随同主振动并按适用地带范围进行综合控制。
　　5．2 车间内保证工作人员良好工作效率的“212效界限”的振动参数，不应超过图1的示值，例如垂直振动时频率为4～8Hz，接触时间为8h，允许有效加速度值为0.315m／s²；水平振动时频率为8Hz，接触时间为2.5h，允许有效加速度值为2.0m／s²。振动容许标准的有效加速度值详见附录A（补充件）。
　　

　　5．3 保证工作人员健康和安全的“暴露界限”的振动参数，允许比工效界限加速度高6dB，即以2乘以图1所示各曲线的加速度值就可得到在同样接触时间的允许加速度值。例如，当中心频率为6.3Hz，接触时间为4h，工效界限的垂直和水平方向加速度值分别为0.53m／s²和1.12m／s²时，暴露界限的限值则分别为1.06m／s²和2.24m／s²。
　　5．4 保证工作人员舒适和愉快的“舒适界限”的振动参数，须比工效界限加速度级低10dB，即以3．15除图1所示各曲线的加速度值就可得到在同样接触时间的允许加速度值。例如，当中心频率为20Hz，接触时间为8h，工效界限的垂直和水平方向加速度值分别为0.8m／s²和2.24m／s²时，舒适界限的加速度值分别为0.25m／s²和0.71m／s²。
　　5．5 振源的振动加速度级，应按式（1）计算：
　　VAL=20 log（a/a₀） …………（1）
　　式中：VAL——振动加速度级，dB；
　　a——有效加速度值，m／s²，其值按式（2）计算；
　　a₀——基准加速度值，其值取10—6m／s²。
　　

　　5．6 振动级应按式（3）计算：
　　VL=VAL+C_n …………………（3）
　　式中：VL——振动级，dB；
　　C_n——人体对振动感觉的修正值（其值见表1），dB。
　　振动级VL值，不应超过5．1和5．2条的规定。
　　表1 人体对振动感觉的修正值
　　

　　5．7 设备设计、制造或改装时，应尽可能采取下列措施以消减压力机运转和工艺过程中的振动：
　　a．增加压力机刚度（例如采用铸铁机身），提高减振能力；
　　b．提高飞轮等回转体的动平衡精度；
　　c．装设滑块平衡装置；
　　d．在轴承和轴承座之间加弹性衬套；
　　e．在传导振动的部件上镶嵌阻尼合金即减振合金（例如锰—铜—锌合金等）；
　　f．4．10～4．12条有关各项等。
　　5．8 公称力大于1 000kN的压力机基础应专门设计，并应符合GBJ 40有关要求。在基础重量相同的情况下，应尽可能增加基础面积，以提高减振能力。
　　5．9 压力机的安装必须符合TJ 231（一）和（三）的有关规定。
　　5．10 行程次数小于或等于300min^-1、公称力小于或等于1 000kN的小型低速普通压力机，可采用简易减振装置直接安装在地坪上（当车间地坪厚度大于或等于200mm时）。当不采用减振装置时，应安装在专门基础上。
　　用于落料、冲孔工序的小型压力机，不应安装在楼板上。但公称力小于或等于6.3kN的小型仪表压力机则不在此限。
　　5．11 公称力大于1000kN的压力机，当其运转或在工艺过程中不产生强烈振动时，可采用固定支承安装在压力机基础上；当有强烈振动时，应安装在防振支承上。
　　5．12 防振支承（例如碟形弹簧、板式弹簧、橡胶缓冲垫或螺旋压簧——粘性阻尼器等）的固有振动频率（最好为4～8Hz），应低于基础的固有振动频率（一般为15～50Hz）。
　　5．13 当采取有关控制措施后，振动级仍超过5．1条规定的限值时，应采取距离衰减措施，使振动源与振动敏感区保持一定距离。距离衰减按公式计算，并达到控制指标。当采用固定支承时用式（4）计算，当采用防振支承时用式（5）计算。
　　VAL₀=VAL―0.44r―10 logr ………………………………（4）
　　VAL₀=VAL－10 logr ……………………………………（5）
　　式中：VAL₀——离振源距离r的振动级，dB；
　　VAL——振源位置（距振中lm）测得的振动级，dB；
　　r——离振源的距离，m。
　　5．14 对产生强烈振动的工位，应为操作者配备防振鞋和手套。应使操作者避免直接操持有强烈振动的工件，类似工序应由机械装置代替。
　　5．15 厂界的振动测量，应按GB 10071的有关规定进行。
　　6 污水排放控制
　　6．1 生产过程中应尽可能减少新鲜水的用量，清洗和冲洗用水应尽可能重复、循环利用，尽量减少工业废水和污水（以下统称污水）的排放量。
　　采用冷却循环水应符合GBJ 102有关规定。
　　6．2 对毛坯或工件的表面处理，例如去油（污）、除锈等，应尽量不采用“湿性工艺”，例如清洗和酸洗等，而采用“干性工艺”例如滚光和抛丸等。但当由此导致更大的污染源又难以控制时，则不在此限。
　　6．3 生产过程中所用的油类、酸类、碱类和其他化学物料，在运输、贮存、分发和使用过程中应妥善进行，不得有滴漏、渗漏和事故泄漏等现象。
　　6．4 车间地坪不得渗漏，也不得用渗坑、渗井或漫流等方式排放有害废水。输送有害废水的管道和明渠，应有防渗措施，以避免污染地下水水源。
　　6．5 压力机的传动用油和润滑用油，不得漏损，也不应滴漏于地面上和基础内。
　　6．6 压力机基础应符合GB 8176第3．7．3条规定，以收集废液。酸洗间通风地道亦应参照此条执行。
　　6．7 排放系统应按清、污分流原则设计和施工。
　　6．8 生产过程中，尽可能减少对冲模或工件涂敷润滑剂，以减少清洗工作量和清洗水中油类的含量。润滑剂应尽量采用高分子涂膜或石油类油脂，而不采用乳化或皂化润滑材料。
　　6．9 清洗装置应设置隔油槽，以收集浮油。
　　车间直接排放厂外的含油碱性污水，当油类浓度大于10mg/L时，应在排放前进行处理，使油类含量小于或等于10mg几时才允许排放。
　　通过下列措施，进一步处理含油碱性污水：
　　a．采用油水分离器分离油类；
　　b．修建隔油池，进一步隔油；
　　c．采用吸附过滤装置，过滤和吸附油类。
　　6．10 尽可能延长清洗液的使用时间，并减少含碱浓度。当排放的清洗废水含碱浓度较高时，应在排放前进行中和处理，使pH值达到6.0～9.0。当车间既有含碱废水又有含酸废水时，应利用污水废渣相互中和。
　　6．11 废酸应进行浓缩回收处理并综合利用。
　　6．12 酸洗毛坯或工件的含酸溶液，严禁不加处理直接排放。
　　需要排放的含酸污水，应使其含酸浓度减至最低（不能采用稀释的办法），并经中和处理，使pH值达到6.0～9.0才能排放。
　　6．13 含酸污水的处理，当没有碱性废物可利用时，应采用石灰中和法或过滤中和法处理。石灰中和法应有搅拌和沉淀槽（池）。
　　6．14 为酸洗或清洗后作冲洗的循环水，当酸或碱含量较高又需要排放时，应视同酸洗或清洗污水，并经处理后达到规定的标准（pH值6.0～9.0）时才允许排放。
　　6．15 向饮用水源、风景游览区和水产养殖场排放污水，应符合国家有关规定。
　　6．16 污水排人城市下水道时，应符合GBJ 14的有关规定。排放的污水温度不得超过40℃。
　　6．17 清洗和酸洗的沉渣，应进行脱水处理或综合利用。
　　6．18 车间直接向地面水域和城市下水道排放的污水应符合GB 8978的有关规定。
　　7 通风与废气排放控制
　　7．1 车间内空气和空气循环须符合GB 8176第3．3条和GBJ 19的有关规定。
　　7．2 有害物质的发生源，应布置在机械通风或自然通风的下风侧。酸洗间应与主厂房分开一段距离，如必须位于主厂房内，则须用隔墙将其完全封闭。不得在主厂房内套建酸洗间。
　　7．3 酸洗槽的加热温度不得超过60℃。酸洗槽液面上应置放酸雾抑制剂，必要时酸槽上应设罩盖，防止酸雾溢出。
　　酸洗槽上须设置抽风装置，排放酸雾的浓度应不超过100mg／mL，超过标准时，应设置酸雾净化装置。
　　7．4 酸洗间各种有害气体的最高浓度不应超过表2的规定。
　　表2 酸洗间有害气体的最高容许浓度 mg／m³
　　

　　7．5 清洗装置散发的蒸气苛性浓度量不得超过0.5mg／m³。
　　7．6 摩擦离合器（当以石棉作摩擦材料时）压力机数目较多时应尽可能采用连续行程作业，减少单次行程的接合次数。必要时，应对离合器装设隔尘罩，以过滤因摩擦片频繁接合产生的石棉粉尘。
　　7．7 用于表面处理（例如强化或除锈）的喷砂或抛光装置，必须设置抽风、过滤和沉积系统，以过滤收集和排除粉尘。
　　处理过程中产生的含有10％以上的游离二氧化硅粉尘排入大气和在车间内的最高容许浓度，分别不得超过100mg／m³和2mg／m³。
　　7．8 生产过程中（例如材料的贮存和剪切）产生的游离二氧化硅含量在10％以下，不含有毒物质的矿物性和植物性粉尘，在车间内最高容许浓度不得超过10mg／m³，采用局部通风除尘措施后排人大气的最高容许浓度不得超过100mg／m³。
　　7．9 生产过程中产生的其他有害物质，排人大气和在车间内的最高容许浓度须分别符合GB 3095和TJ 36的有关规定。
　　8 其他污染控制
　　8．1 生产过程中产生的废料应回收利用。不能利用的金属废料，必须集中处理。
　　8．2 生产过程中产生的废弃物，应妥善处理，防止污染。
　　8．3 车间直接排放的废物，须符合GBJ 4的有关规定。
　　附录A
　　振动容许标准
　　（补充件）
　　A1 垂直振动
　　垂直振动容许标准按表A1的规定。
　　表A1 m／s²
　　

　　A2 水平振动
　　水平振动容许标准按表A2的规定。
　　表A2 m／s²
　　

　　附加说明：
　　本标准由全国锻压标准化技术委员会提出并归口。
　　本标准由机械电子工业部第九设计研究院、北方设计研究院负责起草。第一汽车制造厂、铁道部长春客车工厂参加起草。
　　本标准主要起草人祁立彬、经霜、李宪富、王维杰、马国栋。