1、安全规定
1.1在工作或未停电的情况下,不准在这些挤压后续设备区域进行安装、维修和保养设备、不准攀越、穿行、站立或打扫卫生，也不准清理产品。
1.2这些设备一旦选项完毕，就要进入自动系统状态。如果出现问题，可以切换到手动系统，使机器重新定位，然后按下“自动循环重启”按钮，将系统还原为自动模式。
1.3操作员要熟悉手动模式或紧急停车按钮的位置。
一、牵引机
1、开机前的检查
1.1检查牵引机行驶轨道上有无人或其它障碍物品。
1.2检查牵引机前端和尾端控制行程开关是否正常(前端中断锯位置，尾端成品锯位置)
1.3检查牵引机的定位标准是否在起始位置。
1.4检查电路、压缩空气、液压油等是否完好。
2.主要步骡：
2.1在有电源到的情况下；检查牵引机控制箱内散热风扇是否转动；检查液压机是否正常
2.2查看压缩空气是否够要求。液压油是否符合要求。
2.3打开控制电路开关，将牵引机紧急停止装置复位。
2.4在挤压工艺控制台将牵引机控制电源打到“ 开 ”位置
2.5将控制电源启动旋钮打到“START”位置，通电后松开回到“ON”位置，开关上方白色指示灯亮。
2.6将“驱动/液压”开关打到“全部开”位置。
2.7将牵引机用的压缩空气阀、液压冷却阀打开
2.8设备启动操作完毕，
3．手动运行及参数设置。
3.1将牵引机手动/自动按钮按大，进入手动状态。
3.2在牵引机触模屏迸入“牵引机手动控制界面”。
3.3手动试运行牵引机P1、P2，确认P1、P2动作正常。
3.4在“牵引机设置界面1#”设置好所需挤压长度、牵引力、2#画面选择好原点1或2、正常移交或延迟移交，输入所需程序号、直到当前程序号与所需程序号相同。设定锯切速度和最后一根型材的传输速度。
3.5设置完毕后，将牵引机定位、手动/自动按钮拉出转为自动状态。牵引机设置完毕。
4自动牵引程序。
4.1将挤压机上的“牵引循环停止”按钮拉出。
4.2循环开始位置（程序1、3、4、5、6）
A．P1位于基础台1或2（水冷淬火）。
B．P1牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开、刀锯缩回。
C．P2超出引出台。
D．P2牵引头降低、接料臂伸出或收回、钳夹打开、不在轨道的末端。
4.3循环开始位置（程序2）
A．P1在引出台的任意位置。
B．其它位置要求与第2点相同。
4.4循环开始位置（程序7）
A．P1的位置与第2点相同。
B．P2位于轨道的末端（不可用）。
4.5循环开始位置（程序8）
A．P1位于初始位置、接料臂收回、钳夹打开、刀锯收回。
B．P2与P1同样停到初始位置，P2牵引头降低、接料臂伸出、钳夹打开。
4.6挤压机主操作柜上的“牵引循环启动（带锯）”和“牵引循环启动（不带锯）”指示灯同时点亮，提示已经做好牵引准备，操作员根据要求选择循环启动选项（带锯或不带锯）。
5、淬火系统、冷却和传输手工操作
5.1风冷淬火（只配有风冷系统）
5.1.1在挤压工艺控制台“传送系统主界面”进入“一体化风冷”界面，按风扇启动触摸开关启动1号风扇、2号风扇。
5.1.2 按风量期望值触摸开关，进入风量设置界面，选择数据设定（一般先设为50%）。
5.1.3 生产过程中，根据不同类型的型材由小到大调整风量期望值，以型材经过淬火区时不发生拦动、跳跃和变形，平稳走动为原则。
5.2水冷淬火（同时配有风冷和水冷系统）
5.2.1如果只使用风冷淬火，则把水冷槽翻转，使底面水平向上，牵引机P1设置为基础台1位置。
5.2.2如果工艺要求使用水冷淬火，则先要把牵引机P1移动到基础台2以后的位置，把水槽立起来使底平面向下。
5.2.3打开水冷槽进水阀，在“传送系统主界面”进入“电机控制”屏幕，按水冷淬火泵“quench pump”
启动“START”触摸开关，启动冷却循环电机。
5.2.4将牵引机P1设置为基础台2位置。
5.2.5在“牵引机设置界面2#”设置好最后一支棒的传送速度。
5.3冷却和传输
5.3.1在挤压工艺控制台将“牵引/冷却”推拉式按钮按下，进入手动状态。
5.3.2手动确认牵引台升降、高温、中温皮带、拉伸机、批料传送带，锯床系统工作正常。
5.3.3在“牵引台设置”界面选择中温带上的间隔。可选的间隔有：305、458和610毫米。
5.3.4手动确认正常及参数设置后，将“自动/手动”按钮拉出，转入自动状态。
5.3.5型材在输出传送带上定位后，按下触摸屏“输出传送带下降”或操作台“输出传送带传输”按钮，系统开始自动运行。
5.3.6高温皮带移动—高温皮带上的料前移—牵引台下降—高温皮带移动—型材进入跳板区—跳板区前—跳板区前—根料进入高温皮带—高温皮带上的料进入中温皮带。
5.3.7传输循环，当最前面的料进入中温皮带和拉伸机交叉带的过渡处时，拉伸装料循环启动。
5.3.8当高温和中温带过渡处有型材时，中温带启动，将高温带上的型材卸到中温带，直到完成型材间隔为止。
5.3.9在自动模式下，当冷却台装满，并且中温带和拉伸机交叉带传感器处有型材时，传感器指示灯亮。
A．当型材到达交叉带装载传感器，或中温带反向运动且材位于高、中温交叉带传感器处时指示灯熄灭。
B．按下挤压工艺控制台或拉伸机上的“冷却台全部复位按钮”，传感器指示灯熄灭。
5.3.10当高、中温交叉带传感器和中温、拉伸交叉带传感器同时检测到型材时，传输系统会发出冷却台已满信号，整个系统暂停，“冷却台全部复位”指示灯亮。
5.3.11当系统停止后，按下“冷却台全部复位”按钮，传输系统自动卸载，挤压和牵引程序才能正常进行。
5.3.12注意：重复使用“冷却台全部复位”会使冷却台上的型材没有正确的间隔。
6.停机和清洁保养
5.1将牵引机手动开至尾端，切断电源。
5.2 将空压机内水排放干净。
5.3 做好清洁卫生工作，每周加润滑油一次。
7、安全注意事项
6.1因质量检查等原因非要进入牵引区工作时，必须要在牵引机停止运行或牵引机位于导入区之外时进行（用人工控制模式虽可进入导入区，但要慎用）。进入后要把“导入区进入要求”开关切换到“工作”位置,注意:此时的门一定要是打开的。一旦检查完备，要关好安全门，并将“导入区进入要求”开关切换到“关闭”状态。以便牵引机进入自动控制状态。
6.2牵引机1#屏显示机器工作状态信息(速度、长度等)和常用的设置调整(拉力、预设长度等);2#屏幕显示机器工作状态的信息,可以进行微调。
二、拉伸机
1.启动：按下尾部操作盘上的“液压启动动”按钮,启动液压系统工作,检查其工作是否正常
2.手动操作模式：
2.1按上因定端操作部上的“拉伸机自动/手动”推拉式按钮，将拉伸机设为手动运行。
2.2将“进料控制：单/双”选择为“双”，拉伸机设置为“一人”模式。
2.3在“拉伸控制”界面按“使带重新受能”按钮，使交叉带气动装置受能。
2.4将交叉带伸出，启动“固定端向前”操纵杆，“将固定端移动到合适的位置，入下尾勾固定。
2.5在“拉伸设置”界面按工艺要求设置拉伸量（按工艺要求）、拉紧压力（偏小设置）、批料宽度、批料中型材间距以及在“拉伸控制”界面将“脱粘循环”打开（允许脱粘循环）。
2.6进入“拉伸机循环周期许可”界面，检查装载循环、拉伸循环、卸载循环是否正常，无报警显示刚允许拉伸动作，否则循环不执行。
2.7手动操作拉伸机固定端和控制台，确认各部位工作正常。
2.8确认设备正常后，将拉伸机设为半自动模式准备生产。
3.自动操作模式
3.1在操作台上将拉伸机“自动/手动”按钮拉出，在“拉伸控制”界面确认拉伸机为“半自动”。
3.2启动拉伸机装料循环：
A．将“中温带”操纵杆启动为“向前”位置，手动启动拉伸机装料循环，或者将中温带设为“自动传输”，型材到达交叉带接口处时自动装载。
B．挤压件开始被传送，并在拉伸机钳夹中部定位。
3.3启动钳夹紧、拉紧、拉伸循环：
A．同时启动“固定商：夹紧”和“固定端：夹紧确认”按钮，拉伸机进料带下降，钳夹牢固恶化紧，并且进料带将居中，夹紧循环完成。
B．然后开始自动拉紧、拉伸，直到“拉伸完成”按钮被点亮。
3.4拉伸循环完成后，给拉伸长度参数加上所需的附加拉伸长度，按“拉伸控制”界面上的“补偿拉伸”按钮，拉伸机执行附加税的拉伸长度。每拉伸一次需测量一次型材尺寸，根据情况多次拉伸，以确定合适的拉伸量，然后再在“拉伸设置”界面更改拉伸量。
3.5启动卸载循环：
A．按下“拉伸完成”按钮，钳口将会打开，动力端回到适当位置，进料带移向批料传送带并升高，移动型材到批料传送带，比料带启动卸载型材。
B．卸载完成后，动力端和进料带回到原位，准备下一个装料循环，如果固定端位置不对，应将固定端重新定位。
3.6将“拉伸机：自动/手动”推拉式按钮拉出，在“拉伸控制”界面将拉伸机设为“自动”。直到闪光灯点亮，进入全自动模式。
3.7将批料系统设为自动模式，并且已经准备好接受型材。
3.8启动拉伸机装料循环，型材开始传送，全自动拉伸启动，系统全自动运行。
3.9卸载完成后，动力端和进料带回到原位，准备下一个装料循环，如果固定端位置不对，循环将停止，这时应将固定端重新定位，再开始循环。

三、锯切机
1启动前的安全检查
1.1锯切机周围是否有人或其它障碍物
1.2检查油箱的油位, 油位过高或过低都不能启动设备
1.4检查锯门必须处于关闭状态
1.5如果由于人为搞乱了系统顺序,就要在主屏幕上按“重启”按钮
2手动操作
2.1在锯床操作台上将控制电源打开，进入“锯切电机控制”界面启动锯机和传送系统的液压装置。
2.2设备手动运行，确认各部位机械动作正常。
2.3在“锯切电机控制”界面将锯片启动，将锯切速度调到最低，确认切削油是否正常喷出。
2.4检查“吸铝屑桶”中的铝屑量，确诊生产时铝屑不会倒流到锯切工作台上。
2.5取废料手动试切，检查断口情况，并根据试切情况和生产计划单调整好锯切速度。
2.6在“锯切设置”界面设置好锯切行程、废料切割长度、定尺锯切长度、定尺锯切数量。
2.7将“分批/存储”系统和“堆垛系统”设为自动运行。
3半自动模式
3.1拉位于锯床操作台上的锯床“自动/手动”推拉式按钮，系统进入自动操作的默认状态（半自动模式）。
3.2定位测量头，输入定尺长度后，在“锯切设置”界面按“定位测量头至想要的长度”按钮。
3.3在锯床操作台上按“锯进给上料”按钮，将批料带中的批料装载到锯床进料辊道。
3.4在操作台上按“锯上料”按钮，批料将移动并停止在适当的位置以便进行前端废料的锯切。
3.5在操作台上启动“锯切循环”切割并传输废料。
3.6如需要进行多次废料锯切，手动将批料移动到适当位置以进行另一次前端废料切割，直到前端废料长度达到工艺要求。
3.7废料锯切完成后手动将一专型材向前移动300毫米，启动“锯切循环”进入取样，型材切断后再次按下“锯切循环启动”按钮，锯条回到原位完成取样过程。
3.8继续手动移动这支型材直到靠紧测量头，启动“锯切循环”，然后测量锯切长度，看是否符合尺寸要求。
3.9如锯切长度不合格，则将系统变为“手动模式”，在“锯切设置”界面输入实测的长度，然后按“复位基准”按钮，指示的测量头读数将与实测长度相符。
3.10完成更新循环后，重新输入要求的定尺长度，再重新定位测量头以得到精确长度。
3.11将系统变为“半自动模式”，再次手动移动那支型材，精切后确认长度，合格后将系统转为“全自动模式”。
4全自动模式
4.1完成前端废料切割、长度确诊和取样后，将系统转为“全自动模式”。
4.2在操作台上启动“锯上料”按钮，系统将全自动循环直到完成定尺锯切数量，然后自动转为“半自动模式”。
4.3手动将一支尾料向前移动300毫米，启动“锯切循环”进行取样，样品同炉时效。
4.4如果尾端废料长度不需要锯切，则直接将它们卸载，如需要切割后部废料，用处理前端废料相同的方式将其进行处理。
4.5如型材中央有焊接头，在“焊接型材切割画面”将此功能开启，然后输入到焊接部位前的精确数量。
4.6系统自动运行到焊接位置时将暂停，然后自动转为“半自动模式”，操作员将系统转为“手动模式”，手动清除焊接废料后再将系统变为“自动模式”运行。
4.7一个批料型材处理完毕后，下一个批料切掉前端废料后将系统自动运行。
4.8最后一部分废料手动倾倒。
5安全注意事项:
5.1在锯切时人不准站在锯切机正面,防止锯屑伤人。
5.2操作人员不能穿宽大的工作服。当有型材卡住时在未停电的情况下不准用手拉扯。
四、自动装框机
4.1在锯床操作台和装框机控制面板将紧急停止按钮拉出，将门架横梁上的拉拔电缆复位。
4.2打开控制电源。
4.3在锯床操作台将装框机设为“手动模式”，手动确诊各部位机械动作正常。
4.4设置发批料的宽度和定位架组数以及将测量皮带设为有批料。
4.5当测量辊道上有批料后将装框机和装框机过料转为“自动模式”。
4.6当测量辊道上有批料后，在锯床操作台将“强制门架程序”启动直到按钮的指示灯点亮。
4.7卸载传送带将自动响应测量传送带，定位架将自动置于需要的位置，门架将准备把批料从检测传送带加载到框架上。
4.8当系统从“自动模式”转到“手动模式”，设备就不会运行，在锯床操作台启动“自动循环重启”直到按钮灯点亮，按住此按钮将使未完成的自动循环从停止的地方继续运行。
4.9如果要切断设备电源，首先将装框系统转为手动模式，自动操作将停止。
框架传输（手动模式）
1． 将控制电源打开，在5个操作员控制台的任一位置将“自动/手动”按钮按下，系统进入“手动模式”。
2． 手动确认设备能正常运行，设置好相应的运行参数。
3． 确认设备没有故障后将系统转为自动模式。
框架传输（自动模式）
1． 将5个位置的“自动/手动”按钮全部拉出，然后再次拉按钮并保持2秒钟直到按钮点亮启动自动循环。
2． 转载转送带，装载转送带、时效炉传送带、卸载传送带、返回传送带和横向传送带将自动按程序运行。
3． 当装框机处有空的位置时，启动“将框架装载到堆垛机”按钮，横向传送带会将空框架移到装框机处。
4． 当框架已装满且2号转载传送带有空位置时，启动“从堆垛机处卸载框架”按钮，将装满型材的框架卸载到2号转载传送带。
5． 当框架数量堆垛到生产要求，时效炉允许进料且两个门都是开着时，启动“装载时效炉”按钮将堆垛好的框架装载到时效炉。
6． 当卸载传送带已撤空且时时效完毕后，将时效炉出口门打开，在卸载端操作台启动“卸载时效炉”按钮将料框卸载。
五．时效炉
1.炉前的检查
1.1检查电源是否正常，各限位是否完好。
1.2检查燃气是否有泄露，燃气压力应在0.015-0.02Mpa。
1.3 检查空气压力是否在0.5-0.7Mpa,管路系统是否完好，四个气动安全插销是否完好。
1.4检查PID控制、超温报警、六点记录仪、保温定时等仪器是否完好。
1.5打开冷却水阀，并检查管路是否畅通完好。
1.6炉体应完好，炉内无水渗漏，保温层完好.
1.7各润滑点的润滑是否良好.
1.8检查温度和时间设定是否符合工艺要求。
1.9检查炉内是否已经清扫干净。
2.0检查装铝框架上的随行卡是否都已经收好。
2.1检查安全插销是否退回,启动炉门上升,检查炉门上升是否平稳、钢丝排列不能紊乱。到位后检查安全插销是否伸出。同样启动并检查后炉门上升。炉门在上升和开启时炉门下不准站人。
2操作程序
2.1将制品随台车推入炉内并检查料框是否放置在要求位置（型材的两端到炉门口的距离均为30-40mm）。
2.2 开起电源，确定炉门下无人经过后,操纵炉门缓慢下降，在下降过程中可以用手遮挡一下红外控制开关，看在遮挡时炉门是否停止下降。然后操纵炉门继续下降,当触及到密封限位阀时，炉门下降停止，然后自动压紧炉门。
2.3启动风机。首先启动第一个风机，然后启动第二个风机。当风机都启动后，认真听风机声音是否正常，并对炉堂内进行3—5分钟的吹扫。
2.4吹扫3--5分钟后，启动点火，点火后要确认有火，防止喷气而不着火，而造成炸炉事故。同时注意风机温度。如果前次点火失败，再吹风5分钟，然后按上述点火程序进行点火。如果又失败，那就要查清原因，排除故障后方能按正常程序再点火。
2.5加热和保温过程中应经常注意炉内温度变化，严防欠温时效和超温时效。
2.6时效过程中应该注意检查炉门是否有松开的现象，如果炉门松开应该及时补气。
3.维修保养
3.1 维修风机前，必须切断电源，并挂上“有人工作，禁止合闸”的安全警示牌。检修工作完毕后，炉内不能遗留工具和杂物。
3.2风机安装应平稳,牢固，要安装调试合格。正常使用情况下,每半年检查一次。若平时发现风机振动或发声异常，应及时查明原因，不准带故障运行。尤其不允许风扇叶轮松动、变形或开裂，防止发生意外事故。
3.3减速箱每年加一次油。气压缸密封圈的油杯每月加一次机油。
3. 4 炉内的减速器，风机每月加一次高温液压油。
3. 5 炉门的升降用的钢绳应排列整齐并保持润滑，钢丝绳断丝数超过（交互捻5%，同互捻10%）