承德正和炉料开发有限公司

污水处理工程

安

装

施

工

方

案

石家庄瑞丰环保科技有限公司

2010年11月

 承德正和炉料开发有限公司

污水处理工程安装施工方案

编制：

审核：

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本污水处理系统为承钢正和矿业套筒石灰窑工程-综合废水处理项目，主体设施为污水处理系统及与其配套的各类型泵、风机、电气控制系统等外围设备，主体设备与外围设备连接管路。单体设备最大重量为1吨。

本工程属于综合系统工程，设计专业较多，自控程度高，施工关键环节为设备安装工程的安全性和自控系统接线的准确性，以便保证反馈信号的精确性和及时性，确保系统安全运行。

建设单位：承钢正和炉料有限公司

监理单位：承德卓诚建设工程监理有限公司

施工单位：石家庄瑞丰环保科技有限公司

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我方将充分发挥企业优势承诺按期开工（具体开工日期由我方与业主协商再定）,并保证在合同约定的日期前完成调试、验收、并投入试运行。

劳动力计划

为确保合同约定工期，合理制定施工进度计划，严格进行施工管理，严格按照施工组织设计完成施工任务。充分发挥利用人力、物力，以确保总体工程进度、质量目标的实现。

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1施工部署

施工区划分

工程设备安装作为一个施工区。

工艺设备、管道安装工程穿插进行。

2总体施工方案

   对各阶段施工进度进行宏观控制，根据进度需要合理安排劳动力及各种工具和材料，并根据工程进展情况进行宏观调控，适时对劳动力、材料进行调剂。以确保各阶段控制计划的实现，从而确保工程总计划的实现。

   整个工程遵循先地下后地上、先主体后装修、先土建后安装、先室内后室外的原则。并安排好各装修、安装工序的穿插配合。安装工程与土建密切配合，根据土建进度及时预留预埋，防止事后剔凿。

   主要施工方法：

   安装工程与土建密切配合，根据土建施工进度及时预留预埋，防止事后剔凿。

   电器及工艺设备安装工程：本着先予制、预埋后安装，先地下后地上，先室内后室外的原则进行。

管道安装工程：先地下后地上，先干管后支管，先分支试压，后系统试压、冲洗、吹扫、再防腐保温。
 

3工期目标控制：

我们将以严密的组织和先进的施工工艺来保证工期，总工期25天。

4质量目标控制：

确保工程达到优良标准。

5安全生产文明施工目标：

安全第一，严格管理，杜绝死亡及重伤事故，轻伤事故发生率控制在0.3‰之内。创安全生产文明施工示范工地，在各级检查中达到优良标准。

6管理体系

项目部组成：组建管理经验丰富成绩突出的项目部，设项目经理一名，工程师一名，专职质检员、统计员、安全员、材料员各一名，

7技术准备

组建以项目工程师为技术负责人的技术管理体系，设置专业职技术人员、质检员、安全员、

组织施工人员审学图纸，提出审图意见。

施工前做好各级技术交底，做到人人心中有数，严格按技术要求施工。

确定各工种人员，安排施工作业组进场。

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项目管理班子配备详见下表：

项目管理班子人员分工及职责

8施工程序及技术要求

施工中采用的规范、标准及其它技术文件

《机械设备安装工程施工及验收通用规范》     GB50231-98

《压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范》 GB50275-98

设备安装通用技术要求

⑴开箱检查与保管

a.设备开箱应由业主、监理、供货商及施工方共同参加。

b.开箱前核实箱号、箱数及检查包装情况。

c.核实设备的名称、型号及规格，应符合设计要求。

d.检查清点装箱清单、设备技术文件、随机资料及专用工具，其资料应齐全，满足施工要求。

e.设备表面不应有损坏和锈蚀等缺陷，部件不得缺损。

f.对以上检查情况填写开箱记录。

g.开箱后的设备及零、部件和专用工具应妥善保管，不应使其变形、损坏、锈蚀、丢失。

⑵基础验收

a.基础验收应在土建基础合格交付后进行，验收应由业主、监理及施工单位共同参加。

b.设备基础的位置，几何尺寸及质量要求应符合设计及现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》，并满足待安装设备的要求。

c.设备基础表面和地脚螺栓的预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净，预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好，放置垫铁部位的表面应凿平。

⑶设备就位、找正和找平

a.设备就位前，应按施工图并依据有关建筑物的轴线、边缘线或标高放出安装基准线。

b.平面位置安装基准线对基础实际轴线（如无基础时则与厂房墙或柱的实际轴线或边缘线）距离的允许偏差为±20mm。

c.设备就位前，必须将设备底座底面的油污、泥土等脏物和地脚螺栓与预留孔中的杂物除去。灌浆处的基础或地坪表面应凿除，以保证灌浆质量。

d.设备上定位基准的面、线或点对安装基础准线的平面位置和标高的允许偏差。一般应符合下表规定：

设备上定位基准的面、线或点对安装基准线的允许偏差

e.固定在地坪上的整体或刚性连接的设备，不应跨越地坪伸缩缝、沉降缝。
 

⑷地脚螺栓

a.地脚螺栓的不铅垂度不应超过10/1000。

b.地脚螺栓离孔壁的距离应大于15mm。

c.地脚螺栓底端不应碰孔底。

d.地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹部分应涂油脂。

e.螺母与垫圈间和垫圈与设备底座间的接触均应良好;拧紧螺母后，螺栓必须露出螺母1.5—5个螺距。

f.拧紧地脚螺栓应在混凝土达到规定强度的75%后进行。

⑸垫铁安装

a.不承受主要负荷的垫铁组（主要负荷基本上由灌浆层承受），可使用单块斜铁，斜铁下面应有平垫铁。

b.主要负荷的垫铁组，应使用成对斜垫铁，找平后用电弧焊焊牢。

c.主要负荷的较强连续振动的垫铁组，宜使用平垫铁。

d.垫铁组应尽量减少垫铁的块数，一般不超过三块，并少用薄垫铁。放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，并应将各垫铁相互焊牢。

e.每一垫铁组放置整齐平稳，接触良好，设备找平后每一垫铁组应被压紧，并可用0.25Kg手锤逐组轻击听声音检查。

f.设备找平后，垫铁应露出设备底座底面外缘，平垫铁应露出10—30mm，斜垫铁应露出10—50mm。垫铁组（不包括单块斜垫铁）伸入设备底座底面的长度应超过设备地脚螺栓孔。

g.安装在金属结构上的设备找平后，其垫铁均应与金属结构焊牢，用带孔垫铁可不焊。

⑹灌浆

a.灌浆前，灌浆处应清洗干净。灌浆一般宜用细碎石混凝土（或水泥砂浆），其标号应比基础或地坪的混凝土标号高一档。灌浆时，应捣固密实，并不应使地脚螺栓歪斜和影响设备的安装精度。

b.灌浆层与设备底座底面接触要求较平时，应尽量采用膨胀水泥拌制的混凝土（或水泥砂浆）。

c.灌浆层厚不应小于25mm，只起固定垫铁或防止油、水进入等作用且灌浆无困难时，可小于25mm。

d.灌浆前应安设外模板，外模板至设备底座底面外缘的距离不应小于60mm。

e.设备底座下不全部灌浆且灌浆层需承受设备负荷，应安放内模板。内模板至设备底座底面至基础或地坪面的距离。

f.为使垫铁与设备底座底面、灌浆层的接触良好，宜采用压浆法施工。
 

⑺设备清洗

a.设备上需要装配的零、部件应根据装配顺序清洗干净，并涂以适当的润滑油脂。设备上原已装好的零、部件，应全面检查其清洁程度，如不合要求，应进行清洗。

b.设备上各种管路应清洗干净并畅通。

c.设备加工面如有锈蚀，应进行除锈处理。

d.需在忌油条件下工作的设备、管路及其附件，应进行脱脂。脱脂后，应将脱脂件上残留的脱脂剂清除干净。

⑻设备的装配

a.设备拆卸时，应测量被拆卸必要的装配间隙和与有关零、部件的相对位置，并作出标记和记录。

b.设备装配时，应先检查零、部件与装配有关的外表开关和尺寸精度，确认符合要求后，方得装配，具体零部件的装配要求详见《GB50231-98》。

c.设备基础尺寸和位置的质量要求按《钢筋混凝土工程施工及验收规范》GB50204-92。

d.设备安装完毕同时应完成安装记录。施工中采用的规范、标准及其它技术文件

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1安装程序

基础验收→开箱检查→放线→垫铁配置→铲麻面→地脚螺栓安装→设备就位安装→校正调整→基础灌浆→拆装清洗→二次精平→各部位检查→试运转。

a.整体出厂的泵在防锈保证期内，其内部零件不宜拆卸，清洗和检查应符合设备技术文件规定。

b.整体安装的泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，测量时应选在泵的进出口法兰面或其它水平面。

c.泵的找正：驱动机轴与泵轴以联轴器连接时，两个半联轴器的径向位移，端面间隙，轴线倾斜均应符合设备技术文件的规定。
 

2管道与泵连接时应符合以下规定：

a.管子内部和管端应清洗洁净，清除杂物，密封面和螺纹不应损伤。

b.吸入和输出管道应有各自的支架，泵不得直接承受管道的重量。

c.相互连接的法兰端面应平行，螺纹管接头轴线应对中，不应借法兰螺栓或管接头强行连接。

d.管道与泵连接后，应复验泵的原找正精度，当发现管道连接引起的误差时，应调整管道。

e.管道与泵连接后，不应在其上进行焊接和气割；需要时，应拆管道或采取必要的措施，并防止焊渣进入泵内。

f.泵的吸、排出管道的配置应符合设计及规范规定。

3试运转前检查内容及要求

a. 各固定联接部位无松动；各润滑部位已按设备技术文件规定加注润滑剂，有预润滑要求的部位应按规定进行预润滑。

b. 盘车灵活、无异常现象。泵起动前，泵的出入口阀门应处于下列位置：吸入管路阀门：全开；排出管路阀门全闭。

c.通过点动控制，确认泵转向与泵的转向相符；电路系统无异常。

4试运转

a.设备试运转应符合设备技术文件的规定，进口设备试运转应有厂家现场技术代表指导，转子及各运动部件运转正常，不得有异常声响及摩擦现象，附属系统运转正常，管道连接牢固，无渗漏现象；温度及润滑符合设备技术文件规定；安全保护，电控装置及各部分仪表均应灵敏，正确可靠。

b.泵在额定工况下连续试运行时间不应少于2h；特殊泵的试运转时间应符合设备技术文件的规定。

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1施工中采用的规范、标准及其它技术文件

《工业金属管道工程施工及验收规范》        GB50235-97

《给水排水管道工程施工及验收规范》        GB50238-97

《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98

《工业安装工程质量检验评定统一标准》      GB50252-94

《建筑安装工程质量检验评定统一标准》       GBJ300-88

《工业金属管道工程质量检验评定标准》       GB50184-93

《埋地钢质管道环氧煤沥青防腐层技术标准》 SY/T0047-96

《进口设备安装使用维护指导手册》随机文件
 

2管道安装技术要求

⑴ 室内管道安装程序

放线→标高测量→管子及其附件复验→管子及附件预加工→管道支架预制→支架刷底漆→支架安装→刷底漆→管道焊接→管道安装→管道试压→管道补底漆→管道支架刷面漆(绝热)

⑵管道安装规定：

a.管道安装应与土建专业及其它专业密切配合，对有关的建筑结构、支架、预埋预留孔，应按设计和相应的施工规范进行检查验收，合格后方可进行管道安装。

b.与管道连接的设备固定完毕，经检验合格后方可碰头。

c.必须在管道安装前完成的有关工序如清洗、内部水泥砂浆衬里等已进行完毕。

d.管子、管件及阀门等已经检验合格。并且具备有关部门的技术证件。

e.管道的坡度、坡向应符合设计要求。

f.法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板和管架上。

g.管道安装合格后，不得承受设计外的附加载荷。

h.管道经试压、吹扫合格后，应对该管道与设备的接口进行复位检查。

i.施工人员所用的量具、测量仪器，必须经有关单位检验合格后，方可投入使用并应按期校验。

j.管道安装间歇时(中午、晚上)要将管道擦拭干净，管口封堵严。

⑶管子及其附件检验。

a.管道的组成件及管道必须具有制造厂的质量证明书。

b.水泥砂浆衬里管，必须符合《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》。

c.每批阀门应抽10%进行壳体压力试验，对加氯、加矾及絮凝剂等加药管阀门应逐个进行壳体试验，所有试验压力不小于公称压力的1.5倍，试验时间不小于5min。

d.另外对运抵现场的管子管件应进行外观检查和必要的化验、试验，外观检查主要检查外防腐涂层是否有伤，管子的椭圆度是否合要求，是否有砂孔、重皮现象。

⑷管子及管件预制

a.管道预制必须根据施工图纸进行分段安排，安装时的焊口设置必须合适，法兰连接应留一头活口。

b.每段管必须考虑运输和安装方便。

c.预制完的管段，将管内清除干净后，应进行检验，合格后进行除焊口外的除锈、防腐和保温工作并立即封闭焊口。

d.预制的管段必须具有足够的刚性，不得在运输或吊装过程中产生永久变形。

e.钢管内、外焊缝的余高应为0.5—3.0mm。

f.对公称壁厚小于或等于13mm的钢管，错边不得超过0.10管子壁厚，且最大不得超过1.0mm，对公称壁厚大于13mm的钢管，错边不得超过0.25管子壁厚。

g.有缝管制作弯头、三通时，焊缝应避开受拉（压）区。

⑸管道防腐

a.所有钢管、钢管件及管道支架（不锈钢除外）涂漆前均需对外表面进行彻底处理，达到除锈Sa2.5级，除锈后钢材表面应无可见的油脂、污垢、氧化皮、铁锈和油漆层等附着物，任何残留的痕迹，应仅是点状或条状的轻微色斑。

b.埋地钢管外壁防腐采用环氧煤沥青涂料，底漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布-面漆-面漆。

c.明敷钢管及管支架采用外涂环氧煤沥青底漆一道，环氧环氧煤沥青面漆二道。

⑺明敷管道表面涂色环，区别管道输送的介质，应在不同介质的管道表面涂不同颜色的油漆或色环。公称直径小于150mm的管道，色环宽度为30mm，间距为1.5—2m；公称直径150--300mm的管道，色环宽度为50mm，间距为2—2.5m；公称直径大于300mm的管道，色环宽度和间距适当加大。双色环的两色环之间的距离等于色环的宽度。

⑻具体防腐施工方法应严格遵照产品说明进行操作，保证工程质量，如无产品说明应下列要求进行。

a.固化剂的采用：当施工时平均气温10℃以上时采用常温快干固化剂，日平均气温接近0℃时，采用低温快干固化剂。

b.底漆、面漆与固化剂混合均匀后需放置30min，熟化后方能使用在25℃时，混合后须在8h内用完，在10℃时须在10h内用完，以免失效。

c.稀释剂用来调节底漆或面漆粘度，原则上对刚开桶的环氧煤沥青漆不添加稀释剂，只有在施工气温过低，油漆粘度增大，难涂刷时，才允许调入少量稀释剂，其重量不得超过油漆的3%。

d.管道的防腐必须先进行样品试验，试验时应邀请业主代表到场，并经业主代表确认合格后方可作防腐施工。
 

七、管路

1UPVC管连接

a.埋地UPVC管铺设后，管道周围应用细土或砂回填，其厚度应>0.15m。

b.采用丝扣连接时，管端丝扣应清洁，不乱丝，连接紧固并留有2-3扣螺纹。

c.采用焊接时，焊口应清洁、平整、无油污，焊接前应先将焊口处管壁打毛（管壁厚大于3mm时，管端应加工成30°-50°坡口），焊缝不得有断裂、烧焦变疤、分层鼓泡和凸瘤等缺陷，焊接处表面应清洁，应选择与母材材质相同的焊条，焊条的直径应根据壁厚选择，管壁厚度<4mm时，焊条直径为2mm，管壁厚度为4-1mm时，焊条直径为3mm。

d.采用粘接时，锯管后先将管口清理干净并干燥，将插口锉成15°-30°坡口，坡口厚度以为管壁厚度的1/3-1/2，粘接时应先涂承口，再涂插口，宜轴向涂刷均匀适量，防止接口脱滑。粘接后不得立即对接和部位强行加载，其静置固化时间不得低于下表的规定。

粘接接合和静置固化时间表

e.采用法兰连接时，应铲除法兰盘端面的焊瘤，法兰盘与管道中心线垂直，螺帽应在同一面，用力均匀对称拧紧，螺栓丝扣应露出螺帽，露处长度不得大于螺栓直径的1/2，使用垫片时，不得用双层。

f.管卡或支架与管子的接触面应衬软垫。

g.UPVC管道的坐标和标高允许误差见下表。

UPVC管道的坐标和标高允许误差表

2金属管道焊接

⑴施工前，将合格焊工名单提供业主工程师并接受业主对焊工进行焊接质量鉴定。

⑵沟槽内焊接钢管采用手工电弧焊，焊接标准GB50236-98。

⑶焊工在每道焊口上打上焊工号钢印。

⑷建立符合工艺要求的焊接材料储存场地，并建立严格的烘干、清洗、和发放制度，焊接设备应参数稳定，调节灵活，安全可靠，符合焊接要求。

⑸焊件的坡口型式尺寸，按GB50236-98执行。

⑹禁止在焊件表面引弧和试验电流，为减少焊接应力变形，依据管径的大小采用合理的焊接方法，管道焊接时一头封堵，防止管内穿堂风。

⑺管道焊完后，将焊缝表面渣皮及其两侧飞溅物清理干净。

⑻焊缝应符合下列规定：

a.焊缝宽度以每边超过坡口边缘2mm。

b.焊缝表面不允许有表面裂缝、气孔、夹渣、熔合性飞溅物等。

c.咬肉深度小于0.5mm，长度小于等于焊缝全长的10%，且小于100mm。

d.表面加强高e≤1+0.1b，但最多为3。（b为焊缝宽度）

e.焊口错位e2<0.15S，但最大为3。（S为管壁厚度）

⑼有缝管焊接前，应调整使焊缝至少与连接圆周岔开15度。

3金属管道安装

⑴根据施工过程及现场具体条件，采取以下对口方法

a.在预制平台上利用平台的有利条件，固定管件和管子，用一米长的不锈钢板尺检查两直管的平直度，用塞尺掌握对口间隙。

b.对大口径碳素钢管，在固定管端下部点焊200mm长的角铁2—3根，活动段依据对口情况适当用楔子找正对口对口找正后，立即点焊定位，点焊长度及数量根据管径大小定，但不少于四处。

⑵法兰连接应保持平行，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜；法兰连接保持同轴，其螺栓孔中心偏差不应超过孔径的5%，并使螺栓自由穿入；连接法兰应使用同一规格螺栓，安装方向一致，紧松适度，在距接口中心200mm处测量，允许偏差1mm/m，但全长允差最大不超过10mm。

⑶管道焊缝位置要符合下列要求：直管段两环缝距离不小于100mm，卷管纵焊缝就应置于卷管的顶部或侧部；环焊缝与支架距离不小于50mm，不能在焊缝上开孔。
 

4管道试验和清洗

⑴管道系统试验前具备以下条件

管道系统施工完毕，符合设计要求和管道安装的规定。支架、吊架安装完毕，配置正确，紧固可靠。清除管线上的所有临时用和夹具、堵板、盲板、旋塞等。埋地管道的座标、标高、坡度及管基、垫层等经复查合格，试验用的临时加固措施经检查确认安全可靠。试验用压力表已经校验，压力表不少于2块。具有完善的并经批准的试验方案。

⑵管道系统试验应准备工作

检查清理管内杂物。将不能参与试验的系统、设备、仪表及管道附件等加以隔离，加置盲板的部位应有明显的标记和记录。管道试压冲洗应设专门的施工方案并图示冲洗水源及排放点的设置。

5管道试压

液压试验：液压试验用清洁自来水进行。系统注水时，打开管道各高处排气阀，将空气排尽。待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用试压泵试压，压力逐渐升高，加压到0.5倍试验压力时，停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，分三次升到试验压力，当压力达到试验压力时，停止加压，停压十分钟，压力表针不降，无泄漏，目测无变形为合格。强度试压合格后，把压力降至工作压力，进行严密性试验。在工作压力下，对管道进行全面检查，用重1.5Kg的小锤在距焊缝15-20mm处沿焊缝方向轻轻敲击，检查完毕时，如压力未下降，管道的焊缝及法兰连接处未发现渗漏现象，严密性试验合格。

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1施工中采用的规范、标准及其它技术文件

《外壳保护等级》                           

《旋转电机的基本技术要求》                   

《电气工程电气变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范》 GBJ148-90

《电气装置安装工程电气设备交接试验标准》

《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》

《电气装置安装工程盘、柜及二次回路结线施工及验收规范》GB50171-92

《电气装置安装工程爆炸和火灾危险环境电气装置施工及验收规范》

《电气装置安装工程IKV及以下配线工程施工及验收规范》

《建筑电气安装工程质量检验评定标准》

《电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范》
 

2成套盘、柜安装

2.1安装程序

熟悉图纸→定位放线→外观检查→基础支架制安→就位找正→质量检查→电气整定调试→压线→质量检查

2.2现场条件要求

⑴屋顶、楼板施工完毕；

⑵预埋件符合设计；

⑶门窗安装完毕；

⑷影响设备安全的其它施工全部结束。

2.3外观检查

⑴设备规格、型号符合设计要求，零部件齐全；

⑵技术文件齐全；

2.4安装要求

⑴基础型钢安装允许垂直度偏差不大于1mm/m，全长5mm；水平度偏差不大于1mm/m，全长5mm；位置误差及不平行度小于5mm;

⑵基础型钢应可靠接地；基础型钢宜高出地面10mm；但高压开关柜基础型钢与地平便于手车移动;

⑶盘、柜及其内部设备与各构件间连接应牢固；

⑷盘、柜安装允许偏差

⑸盘、柜应可靠接地，装有电器的可开启的门，应以铜软线与接地构架可靠地连接;

⑹成套柜安装要求：机械闭锁、电气闭锁动作准确，可动触头与静触头的中心线应一致，触头接触紧密；辅助开关的切换点应动作准确，接触可靠;
 

2．5试验

⑴绝缘电阻测量；

⑵直流泄漏电流；

⑶交流耐压试验；

⑷断路器分、合闸时间的测量；

⑸测量分、合闸线圈的绝缘电阻和直流电阻。

<span style="、电缆安装

3.1安装程序

熟悉图纸→定位放线→电缆支架、桥架安装、保护管敷设→支架接地→质量检查→电缆敷设→绝缘测试→电缆头制安→质量检查

3.2外观检查

产品技术文件应齐全；

电缆型号、规格符合要求；电缆外观不应受损伤；

电缆封端应严密；

电缆绝缘良好。

3.3电缆桥架、托架安装

电缆托架和桥架应采用规范厚度的镀锌钢材，弯头连接件等采用厂制品；

桥架安装应横平、竖直，无扭曲变形，内壁应光滑无毛刺，线槽连接应连续不断，每节线槽固定点不少于2个；在转角和分支处和端部均应有固定点。

桥架切割后，切割处应平整处理，并在2h内冷镀锌一层；

桥架经过建筑物变形缝时，应采取补偿措施，线槽、桥架本身应断开，槽内连接板连接；保护地线、电缆等均应有补偿余量；

桥架内敷设接地线，保证全长良好的电气通路；

连接螺栓螺母向外。

3.4电缆管加工敷设

电缆管采用热浸镀锌钢管或阻燃型ABS 管，管口和内壁光滑，端口需做成倒喇叭口;

穿线管弯曲半径不小于管外径的10倍，且不小于所穿电缆的最小允许弯曲半径;

穿线管、较长时采用过渡接线盒便于抽线;

钢管暗敷设，两端口要密封紧密，防止进杂物;

暗配管采用套管连接，套管长度不小于管外径的2.2倍;

钢管丝接时，管箍两端必须焊接地跨接线，明装钢管，跨接线采用专用接地线卡子;

穿线后钢管、管口必须密封，防止水流进入。

3.5电缆敷设

电缆安装采用滚筒及支撑架;

电缆敷设前，必须进行绝缘测量;

电缆应从盘的上端引出，不应使电缆在支架上及地面磨擦拖拉,电缆上不得有铠装压扁、电缆绞拧、护层折裂等未消除的机械损伤;

电缆敷设时应排列整齐，不宜交叉，加以固定，并及时装设标志牌，电缆终端头、拐弯处、人井内，装设标志牌，应注明线路编号、起始、终止地点、型号及规格;

高压电力电缆、施电、弱电控制电缆应按顺序分层配置，一般由上而下;

电缆弯曲半径，应符合以下规定：（注：D为电缆外径）

VV 电缆>10D

KVV 电缆>10D

铠装电缆>15D

室内电缆沟支架内电缆垂直距离200mm以上，电缆敷设间距应符合以下要求：

电缆在桥架口敷设时，应排列整齐，每5—10m固定一点;

直埋电缆过路或与其它管线交叉时，应穿钢管保护，管口密封良好，禁止电缆在其它管道上下平行敷设，电缆净埋深>0.7m。直埋敷设时，应在沟内埋15mm砂或细土，敷设后，再盖上100mm砂或细土，上盖钢筋混凝土，专用保护盖板。及时设立标志;

电缆进入构筑物或转弯处，应设置标志;

电缆进入开关柜、设备机壳、电缆盒时，应采用铜质夹件来固定;

电缆与电机连接，管口至电机或其它设备处应采用金属软管保护;

户外电缆管口应有防水弯。

电动机电气安装

4.1安装程序

熟悉图纸→管线敷线→电机检查→电机接线→质量检查→单机试运转→记录

4.2电机检查

盘动转子应灵活，不得有碰卡声；

润滑脂的情况正常，无变色、变质及变硬现象；

电机的引出线鼻子焊接或压接应良好，编号齐全，裸露带电部分的电气间隙应符合产品标准的规定。

当电机有下列情况之一时，应做抽芯检查：

出厂日期超过制造厂保证期限；

经电气实验，质量可疑时；

试运转有异常时；

4.3其它要求

电机的转动符合要求，无异声；

电机温度，不超过产品技术规定；

电机接线盒至管口中间段应采用软管保护电缆、电线。

4.4试运转

测量绕阻的常温绝缘电阻，阻值不低于0.5MΩ；

6KV电动机应测量吸收比，吸收比不应低于1.2，中性点可拆开的，应分相测量;

测量绕组的直流电阻，1000KV以上或100KV以上的电动机各相绕组直流电动阻值相互判别不应超过其最小值的2%;

1000V以上、中性点连线已引出至出线端子板的定子绕阻，应分相进行直流耐压试验，试验电压为定子绕阻额定电压的3倍。且各相泄漏电流的值不应大于最小值的100%，为最大泄漏电流的20WA以下时，各相间应无明显差别。

电动机空载运转检查的运行时间为2h，并记录起动电流、空载电流。

自动控制安装

施工中采用的规范、标准及其它技术文件

《工业自动化仪表工程施工及验收规范》      

《自动化仪表安装工程质量检验评定标准》       

《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》 GB50171—92

《电气装置安装工程接地装置施工及验收规范》 

《电缆线路施工及验收规范》                 

《工业企业通信接地验收规范》                 

《电子计算机机房设计规范》                 

《工业金属管道工程施工及验收规范》        

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》

《相关设备仪表产品使用安装说明书及出厂调试资料》
 

5.1保护管敷设

⑴安装程序

熟悉图纸→放线定位→材料检查→锉口套丝→配管→质量检查→管内杂物清理→管内穿引线→封闭管口→隐蔽验收

⑵金属保护管敷设

保护管不应有变形裂缝，内部应清洁无毛刺，管口应光滑，保护管弯曲处不应有凹陷、裂缝和明显的弯扁，弯曲半径：当穿铠装电缆或暗敷设时≥10D，当穿无铠装电缆且明敷设时≥6D；保护管直角弯不应小于90°，全长不应超过２个弯，否则应加拉线盒；两端口应装设护线箍。

管子连接一般采用螺纹连接，管端螺纹长度不应小于管接头的1/2，管子连接后应焊跨接地线。

在有粉尘、液体、蒸汽、腐蚀性或潮湿气体进入管内的地方敷设的保护管，其两端管口应密封。

⑶塑料管敷设

弯管时加热应均匀，管子不应有明显变形与烧焦，用套管加热连接时，管子插入深度宜大于外径的1.5倍；当使用粘合剂连接时，应大于1.1倍。

支架间距：DN25以下≤1m，DN25以上≤1.5m，管端及连接部件的两侧300mm处应加以固定，管线直线长度大于30m时，应采取热膨胀补偿措施。

<span style="机柜、盘箱安装

安装程序

熟悉图纸→放线定位→设备检查→基础型钢制安→设备就位找正→质量检查→柜内配线校对。

设备的型号、规格必须符合设计及有关标准要求，并附有合格证、质保书。

基础型钢制作尺寸应与仪表盘尺寸相符，其直线度及水平方向倾斜允差为1mm/m，底座总长>5m时，全长允差5mm，基础型钢应在二次抹面前安装找正，其表面应高出地面，基础型钢接地良好。

仪表箱盘安装应垂直、平整、牢固。

单独安装仪表盘垂直度允差1.5mm/m，水平方向倾斜度允差1mm/m。

仪表箱安装垂直度允差3mm，当箱高 > 1.2m时，垂直允差4mm；水平方向倾斜度允差3mm。

<span style="仪表安装

仪表安装应和图纸相符，标志清楚。

信号线标志与图纸端子编号一致。

现场仪表安装后应采取保护措施，防止损坏。
 

5.4仪表单体校验

⑴各检测系统及控制室内盘上仪表安装前，都应进行单体调校，单体调校应在环境条件满足调校要求的试验室进行。

⑵调校试验项目应以设计图纸规范及随机技术文件为依据。

⑶调校试验所采用的试验方法，所用的管路、线路连接原理图，试验用气源、电源、标准压力以及所选用的标准表的精度等级及量程应满足要求。

⑷调校应有记录，并反映调校试验的真实情况。

5.5单回路模拟试验

⑴按照系统图，接线端子图对信号线接线情况进行校验。

⑵针对不同的检测回路备好信号源。

5.6检测系统调试

⑴按设计要求，检查并确定调节器及执行器的动作方向。

⑵在系统的信号发生端，给调节器输入模拟信号，检查其基本误差，软手动时的输出保持特性和比例，积分、微分动作以及自动手动操作的双向切换性能。

⑶用手动操作机构的输出信号，检查执行器从始点到终点的全行程动作，如有阀门定位器时，应连同阀门定位器一同检查。

质量保证措施

为了保证施工质量，我公司专门成立质量管理小组，严格执行各项技术管理制度和公司岗位责任制，使施工质量符合各项标准规范的要求。树立“以质量求生存，以质量求发展”的理念，保质保量的完成任务。

1、工程施工前，组织人员认真审核图纸，详细阅读设计说明，熟悉相关规范，认真编制出可行性的具体指导性的施工方案。

2、将施工方案报送项目监理部，经监理工程师审核批准后，严格按照此方案施工。

3、在施工过程中，经常检查方案的落实情况，及时纠正偏差，及时调整，确保施工生产的正常进行。

4、施工前，严格把好材料、设备的报验关，认真检查材料、设备的外观质量并核实产品合格证或质量证明书，不合格的严禁在工程中使用。

5、若在施工过程中发现了不合格材料或材料质量有缺陷，及时通知现场主管人员，及时作出处理。

6、施工操作者是工程质量的直接责任者，工程质量的优劣，操作者是关键，起着决定性作用。

A、电焊工应持证上岗，并具有与施工相适应的焊接能力。

B、在施工中，严格执行自检、互检、专检的“三检”制度，牢固树立“质量求生存，信誉求发展”的理念，确保工程施工质量。

C、严格执行国家标准，规范，做到施工操作标准化，规范化，认真按照事先的技术交底施工。

7、成立质量管理小组，并建立以项目经理为核心，质量负责人和技术负责人为主的质量保证体系。

8、严格按照设计图纸和施工质量验收规范施工，严把质量关。

9、施工中加强技术指导和质量检查，质量不合格的工序，必须返工重做，认真复核，指导，监督，检查，减少施工中的质量通病。
 

安全生产，文明施工：

1、进入施工现场，必须服从使用单位安全、保卫人员的监督，管理。

2、进场前，对施工人员进行必要的安全教育，熟悉公司安全生产规章制度和各工种的操作规程，做到班前班后讲安全、牢固树立“安全第一”的思想。

3、氧气瓶，乙炔瓶远离动火点，分开放置，保持安全距离。

4、动火前，清理周围的易燃易爆危险品，现场备有必要的灭火器具，如铁锹、灭火器等。

5、施工用电应有专业人员来操作，非专业人员禁止私拉乱拽。电源线应完好无裸露且用电设备接地可靠，配电箱内设有动作灵敏的漏电保护装置。

6、吊装作业前，应认真检查吊具，索具的外观质量，状况应良好。

7、吊装时，应有专人指挥。禁止他人乱指挥和多人指挥。

8、特殊工种人员，如电工、电焊工等应持证上岗并具有与施工相适应的操作能力。

9、高空作业时，应穿戴好劳保用品，系好安全带，工作时禁止打逗、嬉笑，以免分散精力而发生事故。

10、班前班中禁止饮酒。

11、电焊机应单独设开关，外壳应做接地接零保护且应放置在干燥的地方。

12、现场安全员应随时进行检查，发现安全隐患及时纠正，及时解决。