４．更换容器衬里的。
第７７条　经过定期检验的容器，由检验单位的人员对所检验的容器作出检验报告，检验报告应指明容器可否继续操作使用或需要采取降压操作、特殊监测等措施。检验报告应放入容器档案内，第三类容器的检验报告应抄报当地劳动部门备案。
第７８条　容器壳体及受压元件不得有裂纹存在，经内外部检验发现有严重裂纹的容器，企业技术负责部门应组织有关单位人员进行研究，分析原因，采取措施加以消除、修理更换或报废。对存在难以消除的严重裂纹，而又具有使用经济价值的容器，企业应报告主管部门和当地劳动部门，由企业组织当地有关单位（设计、研究、高等院校等）的工程技术人员研究鉴定，并经断裂力学分析和计算，确认有足够的安全可靠性，报省、市、自治区主管部门同意，同级劳动部门备案，方可继续使用。第三类的反应容器和容积在５０立方米以上的贮运容器，还应报主管部和国家劳动总局备案。
第７９条　容器有严重缺陷，难以保证安全运行时，操作人员应及时向企业领导报告。如企业领导不及时采取安全措施，则操作人员或主管容器安全技术人员有权越级上报。当地劳动部门可责成企业领导采取安全措施，限期解决或停止其运行。
第六章　安全附件
第８０条　安全阀、爆破片的制造单位，应向主管部（委、局）或省、市、自治区主管部门提出申请，由主管部门根据技术力量、试验手段、全面规划、择优定点后，报同级劳动部门审查同意并上报，由国家劳动总局统一发给制造许可证。
第８１条　安全阀、爆破片的制造应符合本规程和部标准规定。安全阀试制应经过额定排量试验合格，才允许批量制造。出厂应有合格证。合格证上应有质量检查员和检查部门的印章，并注明检验日期：
１．安全阀合格证上应载明下列各项：
（１）制造单位、年月；
（２）规格、型号；
（３）公称压力、密封压力、适用介质和温度；
（４）制造时依据的标准和检验结论；
（５）制造许可证号。
２．爆破片合格证上应载明下列各项：
（１）制造单位、年月；
（２）规格、材料；
（３）爆破压力；
（４）适用介质、温度；
（５）制造许可证号。
第８２条　容器应按本规程要求分别装设安全阀、爆破片、压力表、液面计、温度计及切断阀等安全附件，在使用过程中应加强维护与定期校验，经常保持安全附件齐全、灵敏、可靠。
第８３条　属于下列情况之一的容器必须装设安全阀（爆破片）和压力指示仪表：
１．在生产过程中可能因物料的化学反应使其内压增加的容器；
２．盛装液化气体的容器；
３．压力来源处没有安全阀和压力表的容器；
４．最高工作压力小于压力来源处压力的容器；
５．由于生产工作介质（如粘性大、腐蚀、有毒）等原因，安全阀不能可靠地工作时，应装设爆破片代替安全阀，或采用爆破片与安全阀共用的重叠式结构。
第８４条　安全阀的开启压力不得超地容器设计压力。如采用系统最高工作压力作为安全阀的开启压力时，应复核每个容器的强度。
安全阀的排气能力必须大于容器的安全泄放量，其计算方法见附录三。
第８５条　杠杆式安全阀应有防止重锤自动移动的装置和限制杠杆越出的导架；弹簧式安全阀应有防止随便拧动调整螺丝的铅封装置；静重式安全阀应有防止重片飞脱的装置。
第８６条　安全阀应铅直安装，并应装设在容器或管道气相介面位置上。容器与安全阀之间不得装有任何阀门。但对于盛装易燃、剧毒、有毒或粘性介质的容器，为便于安全阀的更换、清洗，可在容器与安全阀之间装截止阀，截止阀的结构和通径尺寸应不妨碍安全阀的正常运行。正常运行时，截止阀必须保持全开，并加铅封。
第８７条　容器最高工作压力低于压源处压力时，在通向容器进口的管道上应装置减压阀。如因介质影响减压阀可靠地工作时，可用调节阀代替减压阀。在减压阀或调节阀的低压侧都应装安全阀和压力表。
第８８条　容器上装有爆破片时，必须保证爆破片爆破时使容器内的压力迅速泄放。爆破片的爆破压力不得超过容器的设计压力。
第８９条　爆破片厚度可参照本规程附录三进行计算。同批膜片应逐片检验厚度，其允差为±３％。爆破片的设计爆破压力，制造单位应通过试验验证。其验证数为同一生产批量（同规格、同材料、同工艺、同炉号）的５％，且不少于三片。
常温下进行试验的爆破片爆破压力允许偏差值应符合表四的规定。在操作温度下（≥２００℃）进行试验时压力允许偏差值可为表四的两倍。
表四（略）
爆破片经验证，有一片爆破压力不符合要求，则应加倍作试验，若仍有不合格，则该爆破片不得使用。
第９０条　有腐蚀性介质和盛装易燃或有毒、剧毒介质的容器，设计人员应在图样上注明爆破片的材料和设计时所确定的爆破压力。
第９１条　对盛装易燃或有毒、剧毒介质的容器，应在安全阀或爆破片的排放品装设放空导管，并引至安全地点或进行妥善处理。
第９２条　安全阀应定期校验，每年至少一次。爆破片应定期更换，每年至少一次。对于超压未爆破的爆破片应立即更换。
第９３条　安全阀的校验、压力调整或爆破片的爆破压力复验时，必须有主管容器安全技术人员在场。调整后的安全阀应加铅封。调整及复验时用的压力表精度应不低于１级，有关结果应按附录十填写记录。
第９４条　低压容器上装设的压力表精度应不低于２.５级，对中压以上容器应不低于１.５级。
第９５条　压力表的表盘刻度极限值应为容器最高工作压力的１.５至３倍，最好取２倍。压力表刻度盘上应划有红线，指出容器最高工作压力。
压力表盘直径不得小于１００毫米。装设的压力表位置应便于操作人员观察，且应避免受到辐射热、冻结及震动的影响。
第９６条　压力表与容器之间应装设三通旋塞或针型阀，并有开启标记，以便校对与更换。盛装蒸汽的容器，在压力表与容器之间应有存水弯管。盛装高温、强腐蚀性介质的容器，在压力表与容器之间应有隔离缓冲装置。
第９７条　未经检验合格和无铅封的压力表均不准使用。在使用过程中如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况，均应立即更换。
第９８条　压力表的装设、校验和维护应符合国家计量部门的规定，压力表应定期检验，每年至少检验一次，经检验合格的压力表应有铅封和检验合格证。
第９９条　盛装易燃或剧毒、有毒介质的液化气体的容器，应采用板式玻璃液面计或自动液面指示器，对大型贮槽还应装设安全可靠的液面指示器。液面计或液面指示器上应有防止液面计泄漏的装置和保护罩。
第１００条　容器上装设测试温度的仪器仪表应进行定期校验，误差应在允许的范围内。需要控制壁温的容器，必须装设测试壁温的仪表（或温度计），严防超温。
第七章　附　　则
第１０１条　容器所在单位发生重大或爆炸事故，必须按国家劳动总局锅炉压力容器安全监察局于一九八一年三月十六日颁发的《锅炉压力容器事故报告办法》立即上报。事故发生后，劳动部门人员未到现场处理时，除因抢救伤员和预防事故扩大的情况外，应保留事故现场。要认真组织和进行事故调查分析工作。
第１０２条　本规程自一九八二年四月一日起执行。
第１０３条　本规程的修改和解释权属国家劳动总局。
附录一
压力容器的压力等级和种类的划分
一、按容器的压力（Ｐ）分为低压、中压、高压、超高压四个等级。具体划分如下：
（１）低压容器：１≤Ｐ＜１６公斤力／厘米２；
（２）中压容器：１６≤Ｐ＜１００公斤力／厘米２；
（３）高压容器：１００≤Ｐ＜１０００公斤力／厘米２；
（４）超高压容器：Ｐ≥１０００公斤力／厘米２。
二、按容器在生产工艺过程中的作用原理分为反应容器、换热容器、分离容器、贮运容器四种〔注〕。具体划分如下：
（１）反应容器：主要是用来完成介质的物理、化学反应的容器。如：反应器、发生器、反应釜、分解锅、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球等；
（２）换热容器：主要是用来完成介质的热量交换的容器。如废热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、硫化锅、消毒锅、蒸压釜、蒸煮器、染色器等；
（３）分离容器：主要是用来完成介质的流体压力平衡和气体净化分离等的容器。如：分离器、过滤器、集油器、缓冲器、贮能器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔等；
（４）贮运容器：主要是用来盛装生产和生活用的原料气体、液体、液化气体等。如：各种型式的贮槽、槽车（铁路槽车、公路槽车）。
──────
〔注〕：在一种容器中，如同时具有两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分。
附录二
焊接接头试验和焊接工艺试板评定要求
一、焊接接头试样尺寸、取样部位及试验要求：
１．焊接接头试样的制备
（１）试样应在外观和无损探伤合格的焊接试样板（以下简称试样板）上截取，截取方式如图１。试样板两端舍弃部分长度，对手工焊应不少于３０毫米，对自动焊应不少于４０毫米，如有引弧板及熄弧板时可不舍弃。试样板亦可以直接从焊件上截取。
图１（略）
图２（略）
２．拉力试验
（１）焊接接头拉力试样的尺寸见图３。当板厚≤３０毫米时，试样的厚度为板厚，试样数量为二个；当板厚＞３０毫米时，试样厚度≥３０毫米，试样数量＝板厚（毫米）／３０（按四舍五入取整数，且不少于二个），试样的截取部位见图４。
（２）拉力试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械加工除去，除去后的焊缝金属应与母材找平，试样的四周尖锐棱角应修光，圆象半径不得大于１毫米。
（３）拉力试验方法按ＧＢ２２８－７６《金属拉力试验法》规定进行。试样的抗拉强度（或屈服强度）应不低于焊件母材在相同条件下规定值的下限。
（４）焊接接头需做高温抗拉强度（或高温屈服强度）拉力试验时，按ＹＢ９４１－７８《金属高温拉力试验法》规定进行，试样尺寸应采用其中的短试样。
（５）管子焊接接头的拉力试验：
（a）拉力试样为整管时，试样数量为一个；
（b）拉力试样为剖管试样时，试样数量为二个；
（c）对外径（Ｄ。）小于或等于３０毫米的管时，可截取整根管段进行试验。如拉力机允许时，当外径（Ｄ。）大于３０毫米的管段也可取整根管拉试。
（d）对外径（Ｄ。）大于３０毫米的管段，可剖管截取纵向试样见图５。
图３、图４、图５（略）
３．弯曲试验
（１）应从试样板上沿焊缝的横向切取二个焊缝接头做弯曲试样，一个面弯试样，一个背弯试样，试样尺寸见图６，当板厚≤２０毫米时，Ｓ为板厚；当板厚＞２０毫米时，Ｓ＝２０毫米。试样宽度Ｂ＝３０毫米。
试样长度Ｌ＝Ｄ＋２.５Ｓ＋１００毫米。
式中：Ｄ──弯轴直径，毫米；
Ｓ──试样加工后的厚度，毫米。
当板厚允许时，两个试样可沿同一厚度方向切取，见图７。
（２）试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械方法除去，试样的拉伸面应保留母材原始表面，试样的四条棱应修成圆角，其半径≤１０％Ｓ。
（３）管子焊接接头弯曲试样的长度尺寸按板状弯曲试样尺寸加工。
　　　　　　　　　　 ＤO
　　试样宽度Ｂ＝Ｓ＋──，且１０毫米≤Ｂ≤３８毫米。
　　　　　　　　　　２０
　　　式中：Ｓ──试样厚度，毫米；
　　　　　Ｄo──管子外径，毫米。
（４）试样上焊缝高于母材表面的部分应用机械方法除去，试样拉伸面应保留母材原始表面。当管壁厚度≤２０毫米时，试样的上下弧面不必加工成平面；管壁厚度＞２０毫米时，允许从受压面进行加工。试样的四条棱应修成半径约１.５毫米的圆角。
（５）弯曲试验方法按ＧＢ２３２─６３《金属冷、热弯曲试验法》规定进行。试样的焊缝中心线需对准弯轴中心。规定的试验弯曲角度见下表。（表略）
图６、图７（略）
（６）试样上如发现有允许的气孔缺陷时，允许另取样进行重复试验。
（７）弯曲试样冷弯到下表角度后，其拉伸面上如有长度＞１.５毫米的横向（沿试样宽度方向）裂纹或缺陷，或长度＞３毫米的纵向裂纹或缺陷时为不合格。试样的四棱先期开裂不计。
４．冲击试验
（１）焊接接头的冲击试验应按ＧＢ２２９─６３《金属常温冲击韧性试验法》，ＹＢ１９─６４《金属低温冲击韧性试验法》和ＧＢ２１０６─８０《金属（Ｖ型缺口）夏比冲击试验方法》的规定进行。
（２）试样的数量取三个。试样上刻槽位置应开在最后焊道的焊缝侧面内，如有要求可开在熔合线或热影响区内。
（３）试样的冲击韧性值应不低于焊件母材规定值的下限。试验结果是指三个试样的算术平均值，当其平均值符合规定值时，只允许其中一个试样值略低，但不得比规定值的下限低１公斤力.米／厘米２。
对低温冲击试验试样的评定标准为：三个试样的算术平均值必须不低于焊件母材规定的平均冲击值要求。每个值应不少于母材规定的单个最小值，而且只有一个值在单个最小值和平均值之间。
二、焊接工艺试板评定的要求：
在焊后有热处理要求者，应在热处理后评定。
（１）焊接工艺试板需经外观检查和探伤检查，其评定标准与容器要求同。
（２）焊接接头应进行拉力、冷弯和常温冲击试验。根据设计要求常温冲击试验可改做低温冲击试验。
试样数量：拉力二个；面弯二个；背弯二个；侧弯二个（Ｓ≤２０毫米时需要）；冲击九个（焊缝、熔合线、热影响区各三个，熔合线，热影响区缺口的位置和距离由焊件要求决定，在试验报告上应载明距离的尺寸）。
试样尺寸、试验方法和评定标准应符合本附录一中有关的要求。当试板厚度≥２０毫米时，弯曲试验需增做横向侧面弯曲试验，试样尺寸如图８所示，试验方法及评定标准同本附录一中关于弯曲试验的规定。
（３）焊接接头应做金相试验和硬度试验，并且用金相试验检查焊缝和热影响区，不允许有任何类型的裂纹。
（４）要求做晶间腐蚀倾向试验的，应按ＧＢ１２２３─７５《不锈耐酸钢晶间腐蚀倾向试验方法》进行试验和评定。
（５）角焊缝的焊接工艺试板，需经外观检查和磁粉或渗透探伤。检查合格后，切取五个焊接接头横断面（包括焊缝头部或尾部各一个）进行检查评定。焊缝与母材应完全熔合，不得有裂纹、夹渣、密集气孔以及未熔合等缺陷。
图８（略）
附录三
安全阀和爆破片的计算
一、容器的安全泄放量的计算
１．压缩气体或水蒸汽容器的安全泄放量
（１）对于压缩机贮气罐和汽包等容器的安全泄放量，应取设备的最大生产能力（产气量）。
（２）对于气体贮槽等容器的安全泄放量，由进气管直径和气体流速决定，按下式计算：
（式略）
式中：（略）──容器的安全泄放量，公斤／小时；
p──泄放压力下的气体密度，公斤／米３；
d──容器进口管的内径，厘米；
v──气体在管内的流速，米／秒。
对一般气体Ｖ＝１０～１５，饱和蒸汽Ｖ＝２０－３０，过热蒸汽Ｖ＝３０～６０。
２.液化气体容器的安全泄放量
（１）介质为易燃液化气体或装设在有可能发生火灾的环境下工作时的非易燃液化气体：
（a）对无绝热材料保温层的容器
（略）
式中：（略）──容器的安全泄放量，公斤／小时；
r──在泄放压力下液化气体的汽化潜热，千卡／公斤；
Ｆ──系数，容器装在地面下用砂土复盖时，取Ｆ＝０.３；容器在地面上时，取Ｆ＝１；对设置在大于１０升／米２.分喷淋装置下时取Ｆ＝０.６。
Ａ──容器的受热面积（米２），按下列公式计算：
对半球形封头的卧式容器──（式略）；
对椭圆形封头的卧式容器──（式略）；
对立式容器──（式略）；
对球型容器──（式略）或从地平面起到７.５米高度以下所包括的外表面积，取二者中较大的值。
式中：Do──容器外径，米；
Ｌ──容器总长，米；
Ｌ──容器内最高液位，米。
（b）对有完善的绝热材料保温层的液化气体容器
（式略）
式中：（略）──容器的安全泄放量，公斤／小时；
t──泄放压力下的饱和温度，℃；
（略）──常温下绝热材料的导热系数，千卡／米.小时.℃；
Ａ──容器的受热面积，米２；
（略）──保温层厚度，米；
r──泄放压力下液化气体的汽化潜热，千卡／公斤。
（２）介质为非易燃液化气体的容器，而且装设在无火灾危险的环境下工作时，安全泄放量可根据其有无保温层分别选用不低于按公式（２）或（３）计算值的３０％。
３．由于化学反应使气体体积增大的容积，其安全泄放量，应根据容器内化学反应可能生成的最大气量以及反应时所需的时间来决定。
二、安全阀排气能力的计算
（式略）
式中：Ｇ──安全阀的排气能力，公斤／小时；
Ａ──安全阀的最小排气截面积，厘米２；
Ｐ──安全阀的排放压力（绝压）取１.１×（容器设计压力）＋１.０３３，公斤力／厘米２；
Co──流量系数，与安全阀的结构有关；
X──气体特性系数；
M──气体的分子量；
T──气体的温度，。K；
Z──气体在操作温度压力下的压缩系数。
A值：对全启式安全阀，即（略）时，Ａ＝（略）；对微启式安全阀，即h＜（略）时，平面型密封Ａ＝（略）；锥型密封面Ａ＝（略）。
h──安全阀开启高度，厘米；
d1──安全阀阀座喉径，厘米；
（略）──安全阀阀座口径，厘