历年事故统计分析表明企业事故主要发生在生产作业操作过程中。理论上可以说“控制了生产作业的全过程，就控制了事故”。目前，由于我国企业总体的安全化程度不高，长期以来，企业控制事故的主要方法都是以控制人的不安全行为为主。实践证明，这种管理手段不能有效控制和减少企业事故的发生。

　　从事故形成的两大因素(人的不安全行为和物的不安全状态)看，要在物的条件差的情况下有效地控制事故，必须发动作业人员对作业现场的危险因素加以预测和控制，并采取防范措施，才能减少事故的发生。因此，在企业班组中开展伤害预知预警活动是减少事故的有效手段。

　　基本概念

　　伤害预知预警活动简称KYT(KikenYochiTrainning)，是针对生产的特点和作业工艺的全过程，以其危险性为对象，以作业班组为基本组织形式而开展的一项安全教育和训练活动，它是一种群众性的“自我管理”活动，目的是控制作业过程中的危险，预测和预防可能发生的事故。

　　起源

　　KYT起源于日本住友金属工业公司的工厂，后经三菱重工业公司和长崎赞造船厂发起的“全员参加的安全运动”，经中央劳动灾害防止协会的推广，形成了技术方法。它获得了广泛的运用，遍及各个企业，我国宝钢首先引进了此项技术。

　　通用的作业类型和岗位

　　相对固定的生产岗位作业；正常的维护检修作业；班组间的组合(交叉)作业；抢修抢险作业。

　　活动步骤

　　经过长期实践，结合班组作业特点，作业过程中开展KYT活动应遵循9个步骤：

　　1．由班组长针对当班生产任务划分作业小组，指派工作能力强的人担任作业小组长；

　　2．作业小组长组织作业人员，持KYT卡片到作业现场开展KYT活动；

　　3．作业小组长向作业人员介绍工作任务及程序，采用有效的方法调动作业小组参与人员针对工作内容及程序，查找或预测可能存在的危险因素；

　　4．作业小组参与人员应结合各自工作内容，有针对性地控掘危险因素，并提出相应的防范措施；

　　5．作业小组负责人(小组长)将收集到的危险因素及其对应措施的信息，整理记录在KYT活动卡片上，再次对所有作业小组参与人员进行一次复述，待所有人员认同后，进行签字确认；

　　6．最后，作业小组负责人确认后开始作业。作业完毕后，应在当天将卡片交班组长检查认可。有条件的话，班组长应到现场进行检查验收；

　　7．作业参与人员在指出危险因素时，要充分利用身体语言对危险因素加以描述，以强化对危险形态的直观认识；

　　8．作业过程中要持续运用“手指触动提示”和“触动报警”，保持现场作业人员对危险的警觉；

　　9．对小组参与人员针对危险因素提出的相关防范措施，现场能立即整改的应在整改完毕后开始作业。

　　管理内容

　　1．相对固定生产岗位作业中的KYT活动。此类作业在开展活动的初期，要发动广大职工查找危险因素，挖掘作业过程中人的不安全行为和物的不安全状态，及其相关的影响安全生产的各类因素。通过一段时间试运行后，车间可根据实际情况编制标准化KYT活动卡片，在作业过程中进行复述确认。如生产工作的内容发生了变化，则按照正常的KYT活动进行操作。

　　2．维护检修作业的KYT活动。此类作业必须严格按照KYT活动程序进行，即每一项任务都要开展一次KYT活动。从实践效果看，KYT活动对检修类的作业能起到很好的控制作用。

　　3．班组间组合(交叉)作业的KYT活动。此类作业由接受任务的班组指派的作业小组负责人承担参与作业人员的KYT活动的组织。

　　4．抢修抢险作业的KYT活动。参与此类作业的单位或部门应在有条件的情况下，根据作业内容尽可能做到预先分类地开展KYT活动，并形成抢修抢险应急预案KYT卡片，在作业前让职工熟知。抢修抢险时，由现场负责人监督执行。