【简述】
某电厂2×300MW机组1992年投入运行，凝汽器管设计为钛管，凝结水设计为100%的精处理，新机组投运时，凝结水精处理设备存在缺陷，长时间未对凝结水进行100%的处理，化学监督不到位，凝结水钠含量长期超标，因海水的漏入导致炉水中的氯离子升高，水冷壁发生大面积氢脆爆管，新机组运行10个月后被迫更换了大部分水冷壁。
【原因分析】
对于钛管凝汽器当时还没有设计经验，仅参考凝汽器铜管的有关数据，它们之间的明显区别是钛管的厚度约为铜管的一半，从防腐的角度是没有问题，但是从金属刚度（表明金属变形的物理量）的角度考虑，凝汽器隔板间距离明显偏大，计算表明隔板间的最大间距不应大于1.0m，但该机组的隔板间距为1.2m，过大的隔板间距易在气流的冲击下产生振动，过大的管控间隙容易发生振动磨损，该机组的凝汽器泄漏主要为振动磨损有关。因此，以后设计的钛管凝汽器隔板间距不大于0.9m，从此再也没有发生凝汽器因为振动磨损发生的泄漏事故。
【经验教训】
（1）新机组投运前，凝结水精处理系统一定要调试完成，有缺陷时机组不得启动。一般情况下，凝结水精处理缺陷很难在短时间内修复，这时凝汽器发生泄漏，将发生“巧妇难为无米之炊”问题。
（2）化学监督一定要到位。“放松化学监督，厂无宁日”。