发生共振。管线直径减小时，流体流速增大，磨擦损失增加，管线固有频率减小，管线容易产生振动。其次，当流体通过弯头、变径和三通时，由于流道形状突然改变，形成旋涡，使湍流加剧，引起管线振动。

1.3趸船

钢趸船是一个弹性体，船体局部在外激力的作用下，产生振动。机泵安装在钢趸船泵

舱舱底井字形钢架上。由于井字形钢架结构刚度较小，机泵振动容易引起基础振动。另外，钢架基础内没有填充物，惯性质量小，结构阻尼小，从机泵传来的振动不能被有效吸收消耗，造成机泵与基础共振。

2 工艺操作

通过实验，卸油生产过程中产生的振动还与工艺操作密切相关，其变化规律见表3。

　　表3 卸油系统振动变化情况

操作状态

振动变化情况

实验油种

油品温度升高

振动加大

海洋油

油驳油量减少

振动加大

管输油

油罐油位升高

振动加大

管输油

增加开机台数

振动加大

海洋油

两趸船共用一条进罐

振动加大

海洋油

总管线同时卸油

油品加温后，其流动性提高，虽有利于油泵抽吸，但随着油品温度升高，油品中的轻组分及其中的水分汽化增加，湍流加剧，气蚀加大，机泵、管线产生振动。

当油驳中油量减少时，油位降低，泵的吸入高度增加，使用泵入品处真空度升高，其中的油品及水分汽化加剧，产生气蚀，机泵产生振动。其次，随着油驳中油位降低，机泵入口管线的吸口不能完全没入油面下而漏气，造成机泵抽空或半抽空，负荷不稳定，排出压力不稳定，使机泵、管线产生振动。

当增加机泵运行台数时，由于各台卸油机泵通过钢架基础直接连在一起，各自产生的振动要相互传递与叠加，使振动强度加大，甚至发生共振。

当两趸船机泵共用一条进罐总管线卸油时，由于工艺条件、设备、操作都存在差异，油品排出压力、流速各不相同。当油品汇合时，要发生冲击，使管线产生振动。

　　3 油品性质

卸油系统振动还与油种性质有关，油种不同，其性质不同，对振动的影响也不同。其中，油品凝点、粘度与振动联系密切。高凝点或高粘度的油种，其流动性较差。加温时，油品受热不均匀。油泵抽吸时，负荷时大时小，排除压力上下波动，导致机泵、管线产生振动。

　　1 减振对策

　　1.1 机泵减振

　　a)用混凝土将机泵安装的空腔基础填实，增加基础惯性质量。

　　b)在机泵底座四周加焊6块δ＝8mm加强钢板，提高钢架基础刚度。

　　c)在机泵基础上垫上一层δ＝15mm的杉木板，增加基础阻尼，加大振动的衰减。

　　d)在机泵出品安装一只新型减振波纹管膨胀节，阻止振动向前方传递。

　　e)对螺杆泵解体检修，拆下卸油泵的主副螺杆进行平衡测试、检修，消除偏心质量。

　　f)安装机泵时，精心对中，减小机泵回转轴对中误差，并将此严格控制在标准范围内。

　　1.2 管线减振

　　a)重新布置机泵出口管线走向，减少弯头、变径的数量。

　　b)扩大机泵出口管线直径，由原来DN300增为DN400，降低压头损失。

　　c)增加管线吊架（支架）数量，将管线跨距由4m缩小到2.5m，提高管线固有频率。

　　d)提高吊架（支架）刚度，将简易吊架改为用δ＝8mm钢板制作的套筒式吊架，并在管线与套筒之间内衬一层δ＝4mm的铝板。

　　1.3 工艺操作减振

　　a)规定不同油种及不同季节的卸油温度指标，严格控制超温卸油。

　　b)改变传统的卸油方法，将水平的原油驳局部压载，使原油驳倾斜一定角度，以提高机泵入口管线吸口处的液位。

　　c)加强收舱阶段的吸口阀门调节，使入口管线吸口没入油中，减少机泵抽空的机会。

　　d)在生产任务紧张时，需要运行多台机泵，应尽量运行不相邻的机泵，减小振动的互相传递与叠加。

　　e)确定收油罐时，合理工艺流程，尽量选择输送距离较近和液位较低的原油罐。

　　2 实施效果

　　2001 年，通过对四号趸船实施以上减振措施，优化工艺操作，机泵振动情况明显好转（见表4），设备故障次数大大减少（见表5）。泵舱内噪音平均值降为82dB(A),最高值低于90 dB(A)，工作环境明显改善，每年直接降低生产检修费用约10万元，达到了预期的减振改造目的。

　　表4 2001年P-401机泵振动数据

序号

测量部位

测量方向

位移值/µm

1

泵体前端

水平

32.48

2

泵体后端

水平

40.70

3

泵体前端

轴向

26.20

4

泵体后端

轴向

33.67

5

电机前端

轴向

21.10

　　表5 2001年四号趸船设备损坏情况统计