一、危险、有害因素识别应遵循的原则

（1）科学性

危险、有害因素的识别是分辨、识别、分析确定系统中存在的危险，而并非研究防止事故发生或控制事故发生的实际措施。它是预测安全状态和事故发生途径的一种手段，这就要求进行危险、有害因素识别时，必须安全科学理论指导，使之能真正揭示系统危险、有害因素存在的部位、存在的方式、事故发生的途径及其变化规律，并加于准备描述，以定性、定量的概念清楚地表示出来，用合乎逻辑的理论给于解释。

（2）系统性

危险、有害因素存在于生产活动的各个方面。因此要对系统进行全面详细的剖析，研究系统和系统及子系统之间的相互关系，分清主要危险、有害因素及其它有关的危险、有害性。

（3）全面性

识别危险、有害因素时不得发生遗漏，以免留下隐患。要从厂址、自然条件、总图运输、建构筑物、工艺过程、生产设备装置、特种设备、公用工程、设施、安全管理制度等各方面进行分析、识别;不仅要分析正常生产、操作中存在的危险、有害因素，还应该分析识别开车、停车、检修及装置受到破坏及操作失误情况下的危险、有害后果。

（4）预测性

对于危险、有害因素，还要分析其触发事件，亦即分析危险、有害因素出现的条件或可能的事故模式。

二、物料危险性分析

硫酸属于酸性腐蚀品，二氧化硫是有毒气体，根据《危险货物品名表》（GB12268-1990），对其危险特性分析如下：

表5-3            危险物质辨识表

三、生产、储存工艺过程危险分析

制氧车间

（1）制氧装置及氧气管网

氧的化学性质非常活泼，能助燃，是构成物质燃烧爆炸的基本要素之一，其强烈的氧化性又能促进一些物质自燃。因此，在氧气的制取、储存及输送的过程中，氧在设备、管道内运行或因设备损坏而泄漏，形成火灾爆炸危险环境，遇油污等易燃物有导致火灾、爆炸的危险。

氧气站存在的主要危险为碳氢化合物积聚造成的火灾爆炸危险。氧气站分馏塔中的氧蒸发器中的碳氢化合物含量会随着空分的连续生产不断积聚，积聚过量将造成爆炸，造成人员伤亡和建筑物的损坏，并直接影响生产。

在氧气输送过程中，泵及管道中留有铁锈、珠光砂、铝末等杂质，在流体冲刷、杂质磨擦、遇静电火花等情况下也都会发生火灾、爆炸。

（2）压力容器物理爆炸

在本建设项目中，涉及到压力管道及压力容器，如液氧储槽、氮气储罐等。由于材料缺陷、安全阀、压力表等安全附件失效等原因，压力容器及压力系统有超压发生爆炸的可能。

（3）电气火灾

项目使用的带电、用电设备存在发生电气火灾事故的危害。

电压互感器、电动机组、电力电容器等如果长时间过负荷运行，会产生大量热量，绝缘老化、层间绝缘损坏可能引起短路，有一定的火灾爆炸危险性，绝缘套管损坏也会爆裂起火，变压器一旦起火，变压器油的泄漏将造成更大的火灾事故。

电缆也存在一定的火灾危险性。电缆的绝缘材料多为可燃物，当电缆的防护层破损、老化、被腐蚀、接触不良或过载运行时，电缆的绝缘可能被击穿，产生电弧，会引燃绝缘材料，并迅速沿着电缆沟或桥架蔓延，造成火灾。

制酸装置

（1）净化工段

高温烟气经收尘器进入，由于管道输送温度为280℃的烟气，接触或维修管道时易于造成灼烫伤害；收尘器、洗涤器、气体冷却塔泄漏，易于造成SO₂中毒伤害；气体冷却塔修理，如梯子放置位置不当或未采取防范措施，易于造成高处坠落伤害；电除雾的接地线破损，易于造成触电伤害；稀酸冷却塔泄漏，腐蚀或破损，易于造成灼烫伤害；安全水封槽密封不好，易于造成跌倒和高处坠落；事故水高位槽连锁失效，致使酸液外泄，易于造成灼烫伤害；稀酸液位控制器失灵，串酸方式失败，致使稀酸外泄，易于造成灼烫和设施（备）腐蚀；沉降槽未加盖或盖板破损，易于造成跌倒和高处陷落伤害；底流泵、污酸送泵垫圈破损、阀门及管道破损，造成污酸外泄，易于造成中毒、灼烫和环境污染事故；污渣的外运，易于造成车辆伤害和环境污染事故。

（2）干吸工段

干燥塔、吸塔的维修、保养，易于造成灼烫和高处坠落伤害事故，更换后的固体废物、废油不及时处置或处置方式不恰当，易于造成跌倒及环境污染；干燥塔泵过载运行，致使绝缘损坏，易于造成触电伤害事故；干燥塔外部温度高，不采取保温措施，易于造成灼伤害事故；吸酸泵槽腐蚀和破损，致使酸液泄漏，易于造成灼伤、中毒和环境污染；地下槽密封不好或未加盖，以及维修时未设置安全警示标识，易于造成跌倒和高处坠落；浓酸脱吸塔垫圈破损或维护保养不到位，致使浓酸外泄，易于造成中毒、灼伤害，进入塔内维修，未进行清洗和排空，易于造成中毒、窒息，未使用安全电压，易于造成触电伤害。

（3）转化工段

热交换器未安装安全阀，或安全阀未进行定期保养和维修，易于造成灼烫伤害；热交换器破损或泄漏，430℃高温气体易于造成灼烫伤害；SO₂鼓风机送入的烟气，如管道腐蚀或破损，易于造成中毒、窒息伤害事故；开工电炉未进行定期保养和维修，致使SO₂气体泄漏，易于造成中毒伤害事故，电炉的电源线破损或接地线断裂，易于造成触电伤害事故；SO₃冷却器维修易于造成高处坠落。

（4）SO₂鼓风机房

进入鼓风机的烟气温度很高，如管道破损、阀门泄漏或未进行隔热保护，易于造成灼烫伤害。管道的维修，易于造成高处坠落、灼烫伤害；鼓风机过载运行，致使绝缘损坏，造成外部带电，易于构成触电事故；鼓风机过电流保护器控制失灵，造成风机损坏，易于构成触电伤害和财产损失；鼓风机重复接地线断裂或腐蚀，易于造成触电伤害；鼓风机修理易于造成机械伤害事故，修理时固体废物和废油未按规定处置，易于造成跌倒和环境污染；鼓风机的旋转部位未加防护罩，易于造成机械伤害事故。桥式起重机，易于造成起重伤害事故。

（5）酸库

输酸管道破损或阀门跑冒滴漏，易于造成灼伤和设备腐蚀；酸罐材质不符合标准，致使酸罐泄漏，易于造成中毒、灼伤和环境污染；酸库的环境温度过高，致使硫酸蒸发，易于造成中毒、窒息伤害事故；酸罐的控制系统失效，造成硫酸外泄，易于构成灼伤和中毒伤害事故；进入酸罐维修时，未彻底清理和抽排风，易于造成中毒、窒息伤害，未使用安全电压，易于造成触电伤害，未正确穿戴和使用劳动保护用品，易于造成中毒、窒息伤害事故，动火作业未严格执行动火制度和采取必要的安全防范,易于造成火灾、爆炸伤害；酸库的消防设施未到位或不能正常启动，易于造成火灾、爆炸伤害事故；未严格执行出入制度，易于造成中毒、灼伤害；酸罐防腐效果不好或未采取防渗漏措施，易于造成中毒、灼伤和环境污染；硫酸外运驾驶员操作不当或车辆故障，易于造成车辆伤害、灼伤害和环境污染，外运未严格执行《危险化学品运输管理条例》，易于造成中毒、灼伤和环境污染。

（6）尾气处理

脱硫泵未运行或脱硫标准达不到排放标准，易于造成中毒、环境污染；石灰石浆液泵、循环泵未定期进行检修和保养，易于造成机械伤害事故；石膏浆液器未加罩，致使旋转部位裸露，易于造成机械伤害事故；泵和塔的修理未制定防范措施，易于造成物体打击、机械伤害和高处坠落事故。

（7）配电站

未采取防小动物进入措施，致使小动物进入，易于造成火灾、爆炸伤害事故；配电柜造型不合理，操作时易于造成触电、火灾、爆炸伤害事故；绝缘用具和绝缘用品未进行检测，或检测不合格继续使用，易于造成触电伤害事故；防雷接地未检测或检测阻值不符合国家或行业标准，易于造成触电、雷击伤害事故；变压器温度过高，变压器油变质未及时更新，易于造成火灾、爆炸伤害事故；母排、汇流排相互搭接，易于造成短路、火灾、爆炸伤害事故；操作时未严格执行安全操作规程和操作票制度，易于造成触电、火灾、爆炸伤害事故；配电柜接地或接零断裂或腐蚀，致使外部带电，易于造成触电事故；操作时，劳动防护用品穿戴不正确，易于造成触电、火灾、爆炸伤害事故。

四、周边环境有害因素分析

周边无居民区、商业中心、公园、学校、医院、影剧院、体育场、饮用水水源、车站、机场、铁路、湖泊、风景名胜区、自然保护区，符合《建筑设计防火规范》要求，对周边基本无影响。

五、建构筑物危险有害因素辨识

由于地质沉降，建筑质量不合格，支撑物、门、墙无防火设计，厂房、控制室耐火等级不够，建筑物结构、层数、防火间距安全疏散不符合《建筑设计防火规范》的相关要求，防爆通风换气能力不足，装置基础薄弱，设备、设施防雷、防静电安全设施未按标准要求配置，消防设施未按标准要求配置等危险有害因素，可能造成建筑物坍塌、设备损坏，人员伤亡、事故蔓延和损失扩大。

六、维修作业过程中危险、有害因素辨识

（1）电气维修作业

电气维修作业造成的主要危险、有害因素触电、火灾、高处坠落。

a.易于造成触电危险、有害因素有：未进行停电、验电、挂警示标识就进行维修作业；电气防护、保险、信号、连锁装置缺乏或有缺陷；电气绝缘不良；电气设备故障漏电；电气设备超负荷运行；电气作业无人监护；电工人员未持证上岗；电气工具、用具未按要求进行定期检定或有缺陷等。

b.易于造成火灾、爆炸、高处陷落的主要危险、有害因素有：人员误操作；电气设备设施老化；消防器材配置不够；操作人员不会正确使用消防器材；高处作业未系安全带或采取其它防坠落措施等。

(2）焊接作业

a.焊工无操作证操作；临时动火未办理审批手续；危险场所作业无人监护；易燃易爆现场动火未清理和采取防范措施易于造成火灾伤害事故。

b.氧气、乙炔瓶压力表；减压阀未按规定检测.、过期或失效；气瓶与气瓶之间的间距不够（至少5米以上）；工作时氧气、乙炔瓶位置放置不正确（氧气瓶放，乙炔瓶立放），明火与气瓶间距不够（不少于10米）等易于造成火灾、爆炸伤害事故。

(3）检修作业

制氧、硫酸生产的设备、储罐、管道、仪表、阀门等具有种类多，数量大，性能差异大的特点，硫酸生产和使用过程中将产生大量的有腐蚀、有毒有害介质，决定了检修的频繁性、复杂性和危险性。

a.日常检修往往出现于运转设备填料密封泄漏或管道、阀门等故障，在检修中，设备、管线内有可能存在一些有毒、易燃、易爆气体，若这些危险、有害气体未清洗干净，或置换不合格或不按规定进行动火分析，违章动火极有可能造成火灾、爆炸或中毒事故。

b.大修作业过程时，由于设备布局比较集中，检修场地狭小，往往是纵横交错，立体交叉，设备内外、高空地下同时进行。因此，如果组织不严密、计划不周、疏忽大意，特别是对进入缓冲罐作业不认真检查，没有严格监护措施，动火制度坚持不严，极易发生重大火灾、爆炸、中毒窒息和触电等事故。

c.进入封闭容器修理时，如果未进行抽排风和气体置换时，易于造成中毒、窒息、触电等伤害。

七、吊车作业危险、有害因素分析

制氧车间对压缩机、冷却塔、分馏塔、储槽，制酸系统对鼓风机、循环泵、冷却塔、热交换器等重、大设备（施）进行修理时，会使用吊车，吊车作业易于造成超重伤害和触电伤害：

a.超重伤害有：大车、小车、升降限位失灵；吊车联锁失灵，吊车刹车失灵或有缺陷，吊车有啃轨、扭摆现象；吊钩磨损超限、有裂纹、无防脱钩装置；吊桥或高处有多余物；吊物长时间悬挂在空中；钢丝有折弯、断股或腐蚀；警铃装置失效；紧急开关失灵；没有定期保养；无证操作；桥顶、上下梯无防护栏等。

b.触电伤害有：电力设备动力电源绝缘不良；电力设备无接地；线路老化造成短路等。

八、设备、仪表、电气等危险有害因素辨识

（1）制氧压缩机温度过高，易造成损坏机器，伤害人员的事故。制酸循环泵间隙过大，鼓风机温度过高，易造成损坏机器，伤害人员的事故。

（2）仪表故障：安全阀、压力表、电气连锁控制系统故障，液氧储槽液位控制系统失效等，易引起中毒、冻伤事故。，酸罐液位控制系统失效等，易引起中毒、灼伤害事故。

（3）液氧储槽、管道未进行防隔冷措施，液氧储槽材质不符合要求等，会引起冻伤事故。制酸烟气管道未进行防隔热措施，硫酸罐材质不符合要求等，都会引起灼烫、中毒伤害事故。

（4）在整个生产工艺过程中，压缩机、分馏塔、鼓风机、泵、交换器、冷却风机、循环泵等各种机械设备产生的噪音对人存在着听力损伤。

（5）在项目建设初期及维修过程中还存在机械伤害、物体打击、高空坠落、噪声损害、触电伤亡等有害因素。

九、主要事故类型分析

根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986），制氧车间制氧生产过程中可能发生事故的主要类型有：

1） 火灾爆炸

（1）氧气具有极大的化学活性，能与其它物质发生氧化反应，纯氧中进行的氧化反应异常剧烈，同时放出大量的热，达到极高温度。它是优良的助燃剂，能与一切可燃物燃烧，与可燃性气体混合后极易发生爆炸，它的纯度愈高、压力愈大，愈危险。各种油脂与压缩氧气接触，易自燃。

（2）由于冷却水中断或供应量不足，电动机内发生火花，燃烧或温度高于1OO度，注油泵或油系统出现故障导致润滑油中断或供应量不足、排气管路的积炭氧化自燃等原因而引起空气压缩机及其轴瓦、电机及排气管路发生火灾或爆炸事故。

（3）在精馏过程中，由于原料空气不干净，混入了杂质，带入了空气压缩机及膨胀机润滑油的热裂解产物等原因，而导致液氧中过量地积聚了乙炔等碳氢化合物、润滑油热裂解的轻馏分，这些成份过量极易引起爆炸。

（4）由于活塞环气阀泄漏、活塞环间隙太小、润滑水或冷却水中断造成气缸温度过高；装配不良、活塞杆变形造成油封漏油、气封漏气、活塞杆与填料盒盖摩擦产生火花、或管道生铁锈、焊渣等在高速氧气流吹刷下与钢管发生摩擦产生静电等原因而导致氧气压缩及输送中的氧压机气缸、管道和阀门等部位发生火灾爆炸事故。

（5）氧气储存或液氧储存时，由于氧气的性质极为活泼，稍有不慎就引起爆炸和火灾事故。

（6）储存使用的压力容器如果超压发生物理爆炸。

2）中毒窒息

氧气本身无毒，但长时间吸入纯氧时可能出现“氧中毒症”。空气中氮气含量过高，使吸入气氧分压下降，引起缺氧窒息。因此，一旦发生氧气、氮气泄漏，在空气中大量聚积，会对作业人员造成危害。

3） 触电

项目供配电系统以及所有用电设备、电线、电缆、插座回路及各插座箱，正常情况下不带电的金属部件等均有可能造成人员触电伤亡。

用电设备自身的设计缺陷与安全缺陷是发生漏电的直接原因。

变配电系统的安全防护设施缺陷也将导致人员的触电事故。

4)  机械伤害

各种机械设备的运转部位，如果没有设置防护罩等防护措施，人体触及运转部位，可能造成机械伤害事故。

项目涉及的机械设备，其中空压机、氧压机、风机等的外露转动部位，在这些设备、设施的使用、维修、保养过程中存在机械伤害的危险。

5) 冻伤危害

空分装置中存在液氧、液氮、液化空气，触及这些系统的低温设备或制冷介质时可能造成人体的低温物理性冻伤。

6） 起重伤害

本工程施工、设备安装、设备检修等过程使用包括防爆吊车、电动葫芦在内的起重设备。起重设备操作、指挥不当，或由于设备本身缺陷，或因腐蚀导致设备受损，又未及时按规定进行定期检验，均可能引起起重伤害。

常见的起重伤害有：挤压、撞击、钩挂、坠落、出轨、倒塌、倾翻、折断、触电等。如发生在现场的脱钩砸人、钢丝绳断裂抽人、移动吊物撞人、钢丝绳挂人、滑车碰人、高处坠落等伤亡事故；发生在使用和安装过程中的出轨、倾翻、过卷扬、坠落等设备事故；以及维护保养过程中发生的各类操作事故等。

7）高处坠落、淹溺及物体打击

项目建有平台，有室内、外登高梯台，作业过程中如果稍有不慎，可造成高处坠落伤害事故。

厂区设生产消防水池、循环水池等，如果防护措施不完善，可能导致作业人员跌落池中，造成淹溺事故。

生产或检修中作业人员在登高作业时，若梯子、平台、栏杆、安全盖板等缺失或锈蚀、腐蚀以及安装不规范，使物体下滑落造成物体打击人体等伤害。

8）  噪声

本项目空压机、氧压机等设备产生较大的噪声。

长期接触超标噪声会对人体产生危害，首先损害听力，轻则高频听阈损伤，重则耳聋、耳鼓膜破裂；噪声对人神经系统的损害，主要引起植物神经功能障碍，表现为头疼、头晕、乏力、记忆力衰退、心烦、恶心等；噪声还可引起心跳加快、心律不齐、传导阻滞、血管痉挛、血压增高；噪声还可使人反应迟钝，判断或操作失误，从而增加事故发生频率。此外，噪声还可能干扰和掩盖信号、报警声响，可能引发安全事故。

9）粉尘

用于空分装置冷箱中精馏塔等低温设备、管道绝热保冷的珠光砂，为粉粒状容易飞扬的轻抛物质，其粉尘对人的呼吸道、眼睛、皮肤等有刺激和伤害作用。

10）车辆伤害

厂区内机动车辆，若厂区道路安全标志不全或设计不合理（如道路狭窄，路口间距短等），再有车辆本身安全性能缺陷，驾驶人员操作失误，则易发生撞、挤砸伤亡事故。

根据《企业职工伤亡事故分类》（GB6441-1986），制酸车间硫酸生产过程中可能发生事故的主要类型有：

1）中毒

硫酸有强烈的腐蚀性及吸水性，能使木材织物等碳水化合物剧烈脱水而碳化，并能引起燃烧，能使铜、银等金属氧化成氧化物随即变为硫酸盐，接触氧化剂和氯酸盐能发生剧烈反应并能引起火灾，遇碱金属为钾、钠等有引起燃烧爆炸，有毒、空气最大允许浓度2mg/m³。

吸收中毒。吸收高浓度硫酸酸雾能引起上呼吸道刺激症状，严重者会发生喉头水肿，支气管炎，甚至肺水肿。

皮肤及眼睛灼伤。如因设备故障，硫酸泄漏，防护不当而导致皮肤接触浓硫酸后，可灼伤皮肤，使皮肤溃疡，眼眼溅入硫酸后可引起结膜炎，水肿甚至角膜穿孔。

口服中毒。误食硫酸后，口腔、咽中、胸骨和腹中立即发生剧烈的灼热性疼痛，嘴唇、口腔和咽部均有灼伤以至形成溃疡。严重者发生喉痉挛和声门水肿，胃穿孔，腹膜炎，肾脏损害，误食浓硫酸1毫升人即可致死亡。           

慢性中毒。长期接触硫酸酸雾的工人，可有鼻粘膜萎缩伴有嗅觉减退或消失，慢性支气管炎和牙齿酸蚀等症状。长期接触高浓度酸雾的人，可出现胸痛，胸闷、哮喘等症状。

2）  腐蚀危害

冶炼产生的SO₂烟气输送系统、制酸系统的净化、干吸、转化及成品酸库存在的SO₂气体、SO₃气体、酸雾、硫酸易造成腐蚀性危害。

在硫酸生产、使用、输送、储存和运输过程中，硫酸泄漏会对人员、设备、环境产生危害。由于硫酸具有强烈的腐蚀性，在储罐焊缝、管道阀门、法兰等处因腐蚀穿孔造成泄漏；在硫酸装卸时，如操作不当、装卸接口密封不严，则可能发生硫酸泄漏。硫酸泄漏可能导致人体接触部位和呼吸道的灼伤，造成设备受损、建构筑物遭腐蚀破坏，形成的酸雾还可能威胁电气设备的安全运行；当泄漏硫酸遇易燃、可燃物时，甚至可能引起火灾；硫酸大量外泄还会造成环境污染。

3）  灼烫危害

生产过程中的许多化学反应设备，如制酸系统生产中转化系统的高温反应设备、加热设备、换热设备、管道等，外壁温度过高且保温、隔热措施不当，高温烟气或蒸汽喷泄，都会对人造成高温物理灼伤。高温易使人疲劳，精神不振，可导致人体体温调节中枢功能紊乱，甚至发生中暑等。

高温烟气、蒸汽等高温流体的输送管道若管头阀门因外力破坏、密封损坏、超压腐蚀等原因发生泄漏，热水或蒸汽与人接触，会造成人员严重烫伤甚至死亡。

4）  电气伤害

本项目新建变电所、配电室。供配电系统以及所有用电设备、电线、电缆、插座回路及各插座箱，正常情况下不带电的金属部件等均有可能造成人员触电伤亡。

用电设备自身的设计缺陷与安全缺陷是发生漏电的直接原因。

变配电系统的安全防护设施缺陷也将导致人员的触电事故。

（1）雷电伤害：厂房、设备及配电装置均有遭受雷电袭击的危险，可能导致火灾、爆炸、设备破坏、人员触电伤害事故。

（2）漏电伤害：由于电气设备缺陷，安全措施不完备或违章操作极易造成人身触电事故。

（3）在检修或操作过程中因失误或确认不够而导致触电，以及因开关短路放炮造成电弧灼伤。

（4）进入硫酸罐修理未使用安全电压。

（5）安全用具或用品未进行定期检测或检测不合格的仍继续使用。

5）  机械伤害

本项目涉及的机械设备，其中各种泵、风机等的外露转动部位，有造成作业人员机械伤害的可能性。

6）  高处坠落、淹溺

本项目建有平台，有室内、外登高梯台，作业过程中如果稍有不慎，可造成高处坠落伤害事故。

厂区设循环水池、污酸污水处理池等，如果防护措施不完善，可能导致作业人员跌落池中，造成淹溺事故。

7）  起重伤害

本项目各装置中配备有各种起重设备。如果违反特种设备管理的有关规定，购置了无制造资质的生产厂家的产品、无资质的施工单位安装、安装后和使用过程中未进行检测、检验；导致起重设备及其安全保护装置存在严重缺陷，在正常使用过程中可能发生起重伤害。

如果未制定起重设备的安全操作规程或管理不严，未持证上岗、非特种作业人员违规、盲目操作，也可能发生起重伤害。

8）  噪声

本项目噪声危害主要来源于水泵、酸泵、风机、大型电机等。在噪声设备下工作的作业人员，如无防噪声设施或个人噪声防护用品，工作时间过长，容易造成人员伤害，引起作业人员职业性难听及神经、心血管系统等方面的伤害。