在不影响锅炉正常工作的情况下，对火力发电厂锅炉承压管道实行检测一直以来都是一个令人头疼的难题。随着无损检测技术的发展，这种状况得到了一定状况得到一定改善。本文通过简要介绍锅炉承压管道系统及相关无损检测技术，进而对承压管道无损检测技术的现状及未来发展趋势进行分析预测，为相关检测技术人员提供一定指导作用。
    锅炉承压管道简介
    火力发电厂中的锅炉承压管道主要是指利用压力传输高温蒸汽或液体的管状设备。其传输的压力一般都大于标准大气压，工作温度在液体沸点以上，且承压管道直径大于25mm。锅炉承压管道主要由连接过热器、再热器、水冷壁和省煤器的各管道及加热设备组成。考虑到其长时间工作在高压、高温及高湿度环境下，锅炉承压管道的损坏情况时有发生，由此造成的锅炉事故占了火力发电厂热力事故的主要部分。因此，及时有效的检测诊断出锅炉承压管道的受损情况，不仅对承压管道的维护修理工作十分有用，而且对整套锅炉设备的正常运转及火力发电厂的正常发电都意义重大。
    无损检测技术简介 
    无损检测技术，顾名思义就是在对受检对象不造成损伤的情况下探测其故障部位及受损情况的一种检测技术。通过利用检测对象的声、光、磁和电等方面的物理特性，实现对其受损部位及受损程度的确定。与传统的常规检测方法相比，无损检测技术具有以下优点：
    2.1.非破坏性
    无损检测技术在检测过程中一般不会对受检对象造成结构物理方面的破坏，因而也不会影响其正常工作运行。
    2.2.全面性
    由于无损检测技术是通过声、光、磁和电等方面的物理特性对受检对象进行检测的，不需要剖开对象就能检测其内部情况，因此具有检测部位的全面性。
    2.3.全程性
    传统的检测技术一般只针对原材料进行。在产品成型及组装完成前对相关组件的强度，刚度等特性进行试验检测，但对正在工作的产品的测试是不允许的，而这恰恰可以由无损检测技术来完成。无损检测技术不会对被检测对象造成任何结构性的破坏，也不会影响其正常运行，因此可以对产品的加工、制造及服役的全过程进行检测。这极大的提高了检测的适用性和可操作性。
    锅炉承压管道无损检测技术现状和发展   
    考虑到火力发电锅炉的承压管道主要由连接过热器、再热器、水冷壁和省煤器的各管道及加热设备组成，因此这些设备的质量好坏对锅炉的安全运行至关重要。从这些管道的制造开始，我们就要开始严把质量关，对加工过程中产生的工伤及受损情况进行检测，对质量达不到要求的零部件坚决不能采用。另外，考虑到零件在组装过程中的焊缝、接口等也会对管道的承压能力造成影响。因此，组装后还要对其进行无损检测。只有将检测工作落实到承压管道加工制造、组合装配、工作运行中的每一环节，我们才能确保锅炉的安全稳定运行。
    3.1.电站锅炉承压管道制造过程中的无损检测技术
    目前电站锅炉承压管道广泛采用的是无缝管。这种管道在制造过程中如果采用常规方法对受损情况进行检测是相当不易的。但是利用超声波探伤技术就能高效快捷的实现加工过程中的无损检测。对于一些有缝管的探伤，考虑到焊缝或接口的物理特性各有差异，相应的检测方式也不相同。目前主要采用射线、超声波、磁粉和渗透检测的方式进行。
    3.2.电站锅炉承压管道安装过程中的无损检测技术
    由于电站锅炉装置的零部件多、结构复杂，因此对它的装配工作难度大、要求高。并且考虑到零部件的安装位置，结合方式对承压管道的密封性，承压能力，工作参数等影响巨大，有必要在安装过程中进行相应的无损检测以提高装配质量。目前，广泛应用于装配过程中的无损检测技术主要有目视检测、表面检测、射线检测、超声检测和定量光谱分析等检测技术。
    3.3.电站锅炉承压管道运行中的无损检测技术
    对锅炉承压管道在工作运行中的伤痕、裂缝等进行检测一直以来都是一个难题。许多重大安全事故，如果事先能提前侦测出受损部位进而进行补救，就能避免发生。利用无损检测技术，现在我们能方便快捷的对承压管道的损伤情况进行检测而不影响其正常工作运转，这对锅炉安全的维护意义重大。目前常见的无损检测技术有宏观检查、硬度测定、厚度测定、表面渗透检测、表面磁粉检测、超声检测、金相检测及射线检测。另外还会用到化学成分定量光谱分析、涡流检测、红外热成像检测等较为先进的检测技术。
    3.4.电站锅炉承压管道无损检测技术发展方向
    锅炉承压管道的无损检测技术作为一种高效便捷的损伤检测方式，代表着未来的发展趋势。其中的超声波检测、射线透射检测等无损检测技术由于具有可操作性强、适用面广及副作用小等诸多优势，已成为主流的无损探伤方式。但是，在实际应用中，由于检测对象的多样性，检测环境的复杂性及检测过程的不稳定性等会对检测结果造成影响。而且，一定条件下其探伤精度及探测深度达不到使用要求。因此，未来的无损检测技术应该朝着智能化、自动化、精确化方向发展。更多的依靠计算机对损伤部位实现自动识别、自动分析；同时能根据环境、对象的负反馈信号，对检测方式、检测部位及检测系统相关参数进行调节；检测完后能对检测过程及结果进行自动校核评价，以最大程度提高检测的准确度。