一、事故经过
     2008年11月21日12：00  空分系统正常运行，氧压力PI-9302为6.24MPa,氧气温度TI-9302为 12.21℃，HV-9304开度在5%，氧气流量FI-9302为21311Nm3/h ，液氧泵回流阀开度18.29%，液氧泵转速为3260r/h，主冷液位2700mm，气化炉总负荷为38m3/h，其余各参数均在正常范围内。
        15：18  因增压机末级回流阀BV-9006突然打开，造成出口流量下降，空分高压板式热源不足，导致氧压、氧流量、氧气温度下降，最低点时氧压6.13Mpa，氧气温度-95.79℃，氧流量18751.2 Nm3/h， 因冷损增大，主冷也开始下降，最低点时2214 mm。（15：28） 随即气化炉紧急降负荷至
    33m3/h，空分操作人员开始关小HV-9304，同时立即将BV-9006用手轮关至57%后增压机恢复正常，并联系仪表处理。
       15：28  气化开始减负荷后，氧压上升至6.28 Mpa，氧气流量14169Nm3/h，氧气温度开始回升。
       16：00  BV-9006处理完毕并退出手轮操作，系统趋于稳定，此时HV9304至全关。
       16：20  增压机运行平稳，氧气温度恢复到18.52 ℃，系统开始加负荷，空分调整氧量。
       17：01  系统负荷恢复至原38m3/h，氧流量20470 Nm3/h，氧气压力6.24 Mpa，氧气温度14.75℃， HV-9304阀门开度为5%。
    17：30 由于主冷液位较低，操作人员逐步关小 HV-9304减少放空量。
       17:55 HV-9304阀门开度降到1％，由于氧压有波动，HV-9304阀门开度又从1％ 升至  2％，此时氧压稳定在6.26MPa左右，流量为19878Nm3/h，温度14.96℃ ，工况稳定。
       18：09  空分氧放空管线处出现声响及烟尘，中控DCS氧压低报警，随后自空压机后所有系统进行紧急停车处理并通知相关人员，同时进行现场确认处理。此时确认氧流量达到最大值。HV-9304阀位2%，氧气温度14.47℃，后经确认为空分氧放空管线（HV-9304）烧损。
    二、事故原因分析
       事故发生后，煤炭化学工业公司成立了“11.21”事故分析领导小组，组织甲醇厂、化六院、阀门制造厂—无锡工装、空分制造厂—川空、开空、法液空以及国内同类型装置的专家进行了分析讨论并提出了事故发生原因的分析意见，经甲醇厂认真分析专家意见，认为事故的原因如下：
       1、事故的直接原因
       设计选型不当，阀门材质的选择不合理，在6.5Mpa压力下不符合GB16912-1997及欧洲气体协会标准对阀门材质的选择要求。
    2、事故发生的间接原因
    （1）、在安装后进行的管道吹扫，可能存在含固体颗粒物没有完全吹除，长期运行后积聚，在工况大幅波动时（如温度变化）脱落撞击；
    （2）、阀门的质量可能存在缺陷，无锡工装没有制造此规格氧阀的业绩；
    （3）、由于原设计阀门选用316材质，当阀门开度太小时，致使阀腔内流通面积过小，流速过快，长时间操作会出现高压点氧蚀现象；
    （4）、对2008年8月5日的氧管线烧损事故的原因分析不清。
    三、事故防范措施
    1、氧管线修复方案中关于阀门材质的选择采用欧洲气体协会标准选用二甲醚项目订货的阀门，材质为蒙乃尔；
    2、由化六院重新设计管线布置图，优化管道布局，针对氧气放空阀部位增加抗爆阀门室；
    3、氧管线与空气放空管线分别单独引入放空消音坑，对进入消音坑的管线按川空提出的设计修改方案进行改造；
    4、氧管线设置氧气温度低报警和低低联锁，报警值为5℃，联锁值为-20℃；
    5、修改后的氧气压力调节阀和快速放空阀两阀合一，阀门形式为Globe单座减压阀，阀后设置节流降噪板，实现逐级降压，以满足高流速工况的要求；
    6、检修完成后对全厂氧气输送管线进行静电接地检查和电阻测量；
    7、通过与神华煤液化项目和神木化工交流后，对空分及气化操作规程进行修订，杜绝阀门在小开度下长时间放空；
    8、开车前要完成四个方面的确认工作，即：
    1、由生产技术部牵头组织相关技术人员认真讨论审查修复改造方案，确保方案的完整性、准确性；
    2、由机动部牵头确认工程已按方案施工，确保施工质量合格；
    3、由生产技术部牵头组织对修改后的空分操作规程进行审查；
    4、对修改后的操作规程进行培训学习，使操作人员达到熟练掌握。