第一节：上料系统
        一、准备条件：
        1．维修钳工应进行的检查
        （1）、各润滑点是否良好；
        （2）、钢丝绳有无严重磨损、断丝、断股；
        （3）、气动系统是否正常；
        （4）、紧固件有无松动。
        2．设备操作工应检查的项目
        （1）、报警装置灵敏可靠，限位开关性能良好；
        （2）、设备处于良好工作状态；
        （3）、料坑无杂物，料车可停到底部正确位置；
        （4）、设备的起动开关是否在正确位置。
        二、控制说明：
        本系统的控制分为现场控制和PC机集中控制，PC集中控制分为PC手动控制和PLC自动控制。在各电动设备旁设有现场操作柜，每个操作柜上有三个工作位置：“现场”，“0”位（维修位），“集中控制”位。
        1．现场控制
        将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时PC机不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。
        2．PC集中控制
        将本系统所有现场操作柜开关打到”集中控制”位置，此时才允许PC集中操作。
        （1）、PC手动
        按操作顺序通过PC画面对每一台单体设备进行起停操作，具体操作方法见PC画面操作说明。
        （2）、PC自动
        通过PC画面可选择本系统的自动控制，各种自动安全保护装置起作用。PC自动又分为设定上料周期时间控制和料位控制两种方式。时间控制系统按设定好的上料周期循环上料，料位控制按系统发出低料位DLW报警自动启动。在正常情况下，本系统操作为PC自动。
        3．操作顺序
        ·启动电机振动给料机M101-M102，延时，待料车内的料达到规定料位后，停止M101，M102。
        ·启动卷扬电机M103和卷扬报闸M104，料车上升。当筛下料在运行至集料漏斗上方将自动卸下碎料。
        ·当小车运行至窑顶，完全打开料斗盖XW103，XW104（PC画面显示）自动停止卷扬电机M103报闸，M104延时。
        ·当料车卸完料后，启动卷扬电机M103，打开报闸M104，料车下降，到底部时限位开关XW101，XW102，停止M103，M104。
        ·窑顶上料斗盖靠自动关闭，开XW106接通，允许料钟打开。
        ·启动电磁阀，EV101，打开料钟，延时。
        ·当卸完料后，启动电磁阀，EV102，关闭料钟。
        ·启动电磁阀，EV103或EV105，使翻板换向，XW113或XW115按通，相邻两个上料周期，翻板的位置要相反，若气缸损坏则要使翻板处在中间位置至系统恢复正常。
        第二节：导热油系统操作规程
        一、准备条件：
        ·检查各个单体设备性能是否良好，润滑是否良好
        ·系统箱体、管道、阀门等处无跑、冒、滴、漏、液现象；
        ·各现场仪表灵敏可靠，压力、流量、温度显示值是否正常；
        ·膨胀罐油位在正常高度；
        ·各运动部位安全防护装置齐全；
        ·各紧固件无松动；
        ·设备操作开关位置是否正确；
        二、控制说明：
        本系统分为现场控制和PC集中控制两种，PC控制又分为PC手动和PC自动控制两种。
        在各电动机旁都设有现场操作柜，其中M310为柴油马达（予留）的起动盘。
        1．现场控制：
        将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时PC机不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过现场控制柜上的启停按钮控制。
        2． PLC集中控制：
        将本系统所有现场操作柜开关打到”集中控制”位置，此时才允许PC集中操作。
        （1）、PC手动
        按照设备的操作顺序，在PC画面上逐一进行启、停操作，具体操作方法参见PC画面操作说明。
        （2）、PC自动
        通过PC画面选择系统自动运行方式，此时整个系统的运行，通过PLC自动控制，在系统正常运行时，应处在自动运行状态。
        3．操作顺序
        ·注油过程：
        系统管道中无油，系统还未运行前
        （1）、打开循环回路中所有手动截止阀，循环泵组中的排油阀和空气截止阀。
        （2）、打开贮油罐至热交换器前注油口前，管暗道上的手动截止阀开注油泵至膨胀罐注油管道上的阀门。
        （3）起动注油泵和电磁阀
        （4）当系统管道上气体分离器上的空气截止阀（9.6米平台上），滤管纽上的空气截止阀（9.6米平台上）及循环泵出油管道上的空气阀（9.6米平台上）以及燃烧梁进油变径管上的空气截止阀（上梁为16.4平台，下梁为13.4米平台）和出油变径管上的空气截止阀，先后向外出油时，立即关闭排油阀门。
        （5）当液面到达膨胀罐液面指示器上规定高度时，停止注油泵，关闭电磁阀。
        （6）关闭注油泵至换热器前注油管道上的3个阀门，关闭过滤器旁通回路阀门。
        ·系统卸油程序
        （1）打开循环油路中所有截止阀门，保证整个管道畅通。
        （2）如果将油排到系统外，则打开循环泵组中的卸油阀门。
        （3）如果将油卸到储油罐中，则打开卸油回路阀门。系统内所有导热油卸完为止。
        ·系统运行情况下的补油程序如下：
        （1）膨胀罐发出低位报警时，起动电磁阀
        （2）当液面达到膨胀罐高液位时，关闭注油泵，电磁阀；
        ·循环油运行程序
        （1）选择泵一为主泵，另一台为辅泵；
        （2）起动主泵；
        （3）选择冷却风机其中之一为主风机；
        （4）起动主风机；
        （5）当达到低压报警时，起动辅泵；
        （6）当产生高温报警时，起动一台备用冷却风机；
        （7）当超高温报警时，起动第三冷却风机；
        （8）在突然停电时，控制盘将自动起动柴油马达（予留）驱动的导热油泵。
        （9）出现下列情况之一时，通过控制盘控制柴油泵自动起动：
        ⅰ油泵均出现故障；
        ⅱ油低压时，备用泵不能起动；
        ⅲ超低压报警时；
        ⅳ系统停电。
        注意：当系统正常后，需关闭柴油泵，则需人工现场关闭。
        柴油马达（予留）操作规程：
        一 起动前准备条件
        ·曲轴箱中加满油；
        ·开启燃料泵至稳定的流量；
        ·调节节流阀至中间位置；
        ·检查电缆连接点及绝缘情况。
        ·检查启动电瓶充电情况。
        二 操作顺序
        1、将钥匙插入灯提示处，起动后钥匙一直在内插着，停在起动位置；
        2、起动后，最低速运转5分钟；
        3、停止前最低速运转5分钟；
        4、操作杆停在停止位置，钥匙在停止位置。
        三、系统正常运行时，必须保证每个班手动试验启动柴油马达（予留）一次并做好记录，保证应急时系统维持运行。
        第三节：石灰窑风系统操作规程
        一、准备条件
        执行本规程时，必须确认以下条件后，方可操作
        1．系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障及隐患；
        2．各仪表灵敏可靠，各表显示值在规定范围内；
        3．系统管道无泄漏；
        4．各运动部位润滑良好；
        5．水冷循环回路良好；
        6．各固定件无松动；
        7．各操作开关处于正确位置。
        二、控制说明：
        本系统的控制分为现场控制和PC集中控制两种，PC集中控制又分为PC手动控制（PC画面操作）和PC自动控制（PLC程序控制），各电动设备旁均设有现场操作柜（现场，0，集中三个位置）。
        1．现场控制
        将现场控制柜开关打到”现场”位置，此时PC机不起作用，各设备之间不存在连锁条件，设备的起动与停止必须通过操作现场控制柜上的启停按钮。
        2．PC集中控制
        将本系统中所有现场操作柜客观打到集中（集中控制）位，此时才允许PC操作。
        （1）、PC手动
        按设备操作顺序，通过PC画面对每一台设备进行启停操作，具体操作方法见PC画面操作说明。
        （2）、PC自动
        通过PC画面可选择本系统的自动控制，本系统PLC控制下按程序自动运行。各系统在正常运行时，本系统控制应为PC自动。
        注意：风系统必须按照工艺顺序起停，只有在主引风机正常运行时，才能够按照启动顺序操作其余风机，否则可能引起系统故障，甚至造成煤气回火事故！
        风机运行必须严格检查风机的入口、出口的软连接密封是否严密，否则生产时会影响正常操作。
        第四节：废气除尘系统操作规程
        一、准备条件
        执行本规程时，必须确认以下条件后，方可操作
        1．系统中各个单体设备（电气、机械）性能良好，无故障及隐患；
        2．各仪表灵敏可靠，各表显示值在规定范围内；
        3．系统管道无泄漏；
        4．气动系统良好，氮气压力不低于6kg/cm2；
        5．各运动部位润滑良好；
        6．水冷循环回路良好；
        7．各固定件无松动；
        8．各操作开关处于正确位置。