1.1.1《爆破安全规程》（GB6722-2014）；

1.1.2《中华人民共和国民用爆炸物品安全管理条例》；

1.1.3《土方与爆破工程施工及验收规范》；

1.1.4《中华人民共和国安全生产法》；

1.1.5《安全生产许可证条例》；

1.1.6《中华人民共和国民用爆炸物品管理条例》；

1.1.7《爆破作业人员安全技术考核标准》；

根据爆破操作规程相关资料文献查询，爆破引起石油管线处的震动速度不得超过2cm/s，就能够确保输油管线的安全，以下安全距离计算以此为依据。

    由我单位承建的*******，土石方爆破距离石油管线最近处小于5米，有的部位基本紧挨输油管线，需要爆破总长度约有250米左右，爆破高差为5-20米之间，爆破挖运施工难度要求较高。

本方案适用于*****降标高工程内临近输油管线的开挖控制及爆破工程。根据《中华人民共和国石油天然气管道保护法》、《石油天然气管道保护条例》（【2011】国务院令313号）、国家安全生产监督管理总局令第43号《危险化学品输送管道安全管理规定》相关规定进行控制爆破方案的编制。实施控制开挖爆破的范围为原油管道南北两侧50m范围内。

******输油管线工程已竣工，通过验收，计划于2016年9月开始运行输送原油。根据****建设规划，供油管线（）附近还存在土石方需要爆破，因此在今后的爆破挖运施工中，要确保输油管线的安全施工，需要制定相应的爆破施工专项方案。

本工程爆破开挖的主要特点和难点就是爆破点距离输油管线管道较近，开挖难度在于管线上方只有几处桥涵通道允许通车，开挖面及施工通道狭隘。土石方爆破产生的危害主要有：爆破飞石、爆破震动（此工程的主要危害）、爆破冲击波等，由于输油管线埋深大于3米，所以，爆破飞石跟冲击波的危害可以忽略。爆破震动的危害体现在震动过大时，可能引起输油管线的变形甚至破裂，因此采取安全措施减小爆破产生的危害，主要是减小爆破震动，减弱或者消除震动对管线的影响。

根据《爆破安全规程》，爆破震动安全距离计算公式得到最大段别安全起爆药量计算公式：Q=[R(V/K)1/α]³ (kg)

 

式中：Q—最大一段装药量

R—管道到爆破中心的距离m

K—与地震波传播地段介质特性有关系数

α—地震波衰减指数

v—安全震动速度，本次计算取2.0cm/s

K、α取值根据《爆破安全规程》K=200，α=1.8;

经计算结果如下表：

序号	与保护物的距离	允许最大单段起爆药量	安全震动速度cm/s
1	5	0.05	2
2	10	0.46	2
3	20	3.7	2
4	30	12.5	2
5	40	29	2
6	50	58	2
7	60	100	2
8	70	159	2
9	80	237	2
10	90	338	2
11	100	464	2
12	150	1566	2
13	200	3713	2

从以上计算中，距离石油管线10米范围内，基本无法采用爆破法开挖石方，10米-30米范围内可采用浅孔爆破法爆破石方，30米-50米范围内采用分层爆破开挖，超过50米时可采用深孔松动爆破。

6.1 分区域爆破，根据不同部位离原油管线距离不同，爆破方法不一样：

距离管线小于10米时，尽量避免采用爆破方法施工，遇到特别坚硬岩石必须爆破时，采用浅孔小台阶爆破法，炮孔深度不超过1米，每次起爆不超过5个炮孔数，严格控制爆破震动；距离管线10-30米爆破范围采用小孔（孔径小于50mm）台阶爆破，逐孔起爆，单孔装药量不超过上表计算值，每次起爆总药量不超过500Kg；距离管线30-50米范围内可采用分层爆破法，每层深度不超过8米，逐孔起爆，单孔装药量不超过上表计算值，每次起爆总药量不超过2000Kg； 距离管线50-70米范围采用深孔松动爆破，逐孔起爆，单孔装药量不超过上述计算值，单次起爆总药量不超过3000Kg；距离管线70-100米也采用深孔松动爆破，可将2-3个炮孔作为一个段别，最大段别装药量不超过计算值，每次起爆总药量不超过5000Kg；爆破距离超过100米范围时，可采用普通露天深孔爆破。

6.2 采用微差爆破，即逐孔起爆或满足最大起爆药量前提下将两个或三个炮孔作为一个段别，并且相邻两个段别的起爆间隔时间为110ms。

6.3 控制爆破规模，根据与石油管线距离的远近，每次起爆总装药量大小不同，以减小爆破震动。

6.4 调整爆破方向，爆破时将最小抵抗线的方向（临空面的方向）与输油管线纵向平行，这样可以有效的减小爆破震动。

6.5 充分利用地形。当爆源高保护对象时，爆破震动衰减速度大于爆源于保护对象持平时的状态，因原油管线埋于地下，低于爆源，对保护管线十分有利。

6.6 精心组织，科学施工。在本区域进行爆破作业施工时，公司抽调精兵强将进行作业。严格落实以上安全措施，从钻孔到装药起爆，安排专职安全人员进行作业监督，确保各项安全措施落实到位。

6.7 及时与监理工程师和业主工程管理部门沟通，将监理工程师和业主工程管理部门的安全管理要求和措施及时落实到爆破施工中，每次爆破前，及时提交爆破计划，接受各部门的监督。

6.8 跟踪监测。爆破时，采用爆破震动测试仪进行爆破震动监测，及时分析监测结果，将监测结果与安全防护措施对比，发现偏离立即调整纠正，确保安全防护措施的科学性和可靠性。

根据本工程的特点和现场实际情况，爆破作业主要进行台阶微差松动爆破和浅眼爆破。

工艺流程图如下：

施工准备        钻孔作业        装药         堵塞        敷设网路            爆破防护         警戒起爆        爆破检查、爆破总结

7.1.1 施工准备

首先采用反铲挖掘机对即将进行爆破作业的区域进行清理，使其能满足钻孔设备作业的需要。然后进行测量放线，确定钻孔作业的范围、深度。

7.1.2 钻孔作业

在爆破工程技术人员的指导下， 严格按照爆破设计进行布孔、钻孔作业，布孔根据地形实际情况主要采用矩形布孔和梅花型布孔。布孔时特别注意确定前排孔抵抗线，防止前排孔抵抗线偏大或过小，偏大，将影响爆破质量，使坡角产生根底，影响铲装，偏小，会造成炮孔抛掷，容易出现爆破事故。在布孔时，还应特别注意孔边距不得小于2m，保障钻孔作业设备的安全。

在钻孔时，应该严格按照爆破设计中的孔位、孔径、钻孔深度、炮孔倾角进行钻孔。对孔口周围的碎石、杂物进行清理，防止堵塞炮孔。对于孔口周围破碎不稳固段，应进行维护，避免孔口形成喇叭状。钻孔完成后，应对成孔进行验收检查，确定孔内有无积水、积水深度。对不合格的应进行补孔、补钻、清孔，并将检查结果向爆破工程技术人员汇报，准备炸药计划。

7.1.3 装药

1爆破器材检查

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的雷管，对不合格的爆破器材坚决不能使用。

2装药

装药作业应在爆破工程技术人员的指挥下，严格按照爆破设计进行，装药前应检查孔内是否有水，积水深度，有无堵塞等，检查合格后方能进行装药作业，并做好装药的原始记录，包括每孔装药量、出现的问题及处理措施。装药应用木制长杆或竹制长杆进行，控制其装药高度，装药过程中如发现堵塞时应停止装药并及时处理，严禁用钻具处理装药堵塞的炮孔。

7.1.4 堵塞

堵塞材料采用钻孔的石渣、粘土、岩粉等进行堵塞，堵塞长度严格按照爆破设计进行，不得自行增加药量或改变堵塞长度，如需调整，应征得现场技术人员和监理工程师的同意并作好变更记录，堵塞时应防止堵塞悬空，保证堵塞材料的密实，不得将导线拉得过紧，防止被砸断、破损。

7.1.5 爆破防护

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

7.1.6 设置警戒、起爆

严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

7.1.8 爆破检查、总结

每次爆破完成后，必须按照规定的等待时间进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素。如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理，未处理前应在现场设立危险警戒或标志。未用完的爆炸物品进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破员应认真填写爆破记录，爆破工程技术人员应进行爆破总结：设计合不合理，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。爆破记录和爆破总结应整理归档。

用浅眼爆破法分层爆破，分层高度1-2m 为一层。工艺流程如下：

施工准备        钻孔作业        装药         堵塞        敷设网路            爆破防护         警戒起爆        爆破检查、爆破总结

7.2.1 施工准备

按照设计图纸的要求，用挖掘机将待钻孔的工作面进行清理，给手风钻作业创造有利的条件，随后测量放线来确定每孔的钻孔深度。

7.2.2 钻孔

钻孔时尽量打竖直孔，并且注意孔位的选择，使炮孔四周的抵抗线尽量一致，包括孔底。抵抗线最大不应超过1.2m，否则应增加钻孔，钻孔间距在1m左右。

7.2.3 装药

1爆破器材检查

装药前首先对运抵现场的爆破器材进行验收检查、数量是否正确，质量是否完好，雷管是否同厂、同批、同牌号的雷管，对不合格的爆破器材坚决不能使用。

2装药

装药时爆破员应对炮孔的孔位、深度进行检查，对不合格的应进行补钻。尽量减少装药量，根据经验炸药单耗控制在0.5kg/m³ 以内。

7.2.4 堵塞

用含水量合适的粘土或钻孔的炮渣进行堵塞，并用竹制或木制炮杆将堵塞物捣实，增加爆破效果，避免冲炮。堵塞时严禁用较大粒径的石屑回填，以免破坏雷管的脚线。如果炮孔有水，回填时尽量将水挤出，保证回填堵塞的密实度。

7.2.5 网路连接

网路连接采用串联的方式，连接时应防止漏接错接，并用绝缘胶布包好结头。

7.2.6 爆破防护

网路连接完成并检查合格后，方能按照爆破设计中的防护范围、防护措施进行防护，防护时应注意不要破坏电爆网路，确认爆破防护到位后，作业人员撤离爆区。

7.2.7 设置警戒、起爆

严格按照爆破设计的警戒范围布置安全警戒，警戒时，警戒人员从爆区由里向外清场，所有与爆破无关的人员、设备撤离到安全地点并警戒。确认人员设备全部撤离危险区，具备安全起爆条件时，爆破工作领导人才能发出起爆信号。爆破员收到起爆信号后，才能进行爆破器充电，并将主线接到起爆器上，充好电以后，进行起爆。爆破后，严格按照规定的等待时间，检查人员进入爆区进行检查，确认安全后，方准发出解除警戒信号。

7.2.8 爆破检查、总结

每次爆破完成后，应进入爆破地点检查有无盲炮和其它不安全因素，如果发现有危石、盲炮等现象，应及时处理。未用完的爆破器材进行仔细清点、退库。

爆破结束后，爆破工程技术人员应认真填写爆破记录，应进行爆破总结，并进行爆破安全分析，提出施工中的不安全因素和隐患以及防范办法，提出改善施工工艺的措施；对照监测报告和爆后安全调查，分析各种有害效应的危害程度及保护物的安全状况，如实反映出现的事故，处理方法及处理结果，总结经验和教训，指导下一步施工。