1. 安全风险评价管理规定的目的
        为了保证公司安全目标的实现，根据《中华人民共和国安全生产法》有关规定和危险化学品从业单位安全标准化工作的相关要求，结合本公司的实际情况，对安全风险评价进行规范化管理，从而促进安全风险评价体系的不断完善、安全管理的持续优化。
        2. 安全风险评价的依据
        2.1现代系统的安全管理理论认为，一切事故总是可以预防的，安全管理必须从防止人的不安全行为和控制物的不安全状态，从企业的整体出发，把重点放在事故预防的整体效应上，实行全员、全过程、全方位、全天候的“四全”安全管理方法，使企业达到最佳安全状态。
        2.2按照科学的程序和方法，从系统的角度出发对工程项目或工业生产中潜在危险进行预先的识别、分析、和评估，为制定基本防范措施和管理决策提供依据.
        2.3通过事先分析、评价，制定风险控制措施，实现管理关口前移，实现左侧管理，实现事前预防，达到消减危害、控制风险的目的。
        3.安全风险评价的范围
        3.1新项目的规划、设计和建设、投产及试运行阶段；
        3.2正常生产装置的各单元操作，安全操作规程和安全生产规章制度；
        3.3在运行的生产装置进行较大改造后；
        3.4非常规和异常的活动，如生产装置的开、停车操作、检修及局部改造等；
        3.5发生事故及出现潜在的紧急情况；
        3.6所有进入作业场所的人员的活动；
        3.7工艺、设备、材料等各类变更。
        3.8原材料、产品的运输和使用过程；
        3.9作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；
        3.10丢弃、废弃、拆除与处置；
        3.11气候、地震及其它自然灾害；
        4.安全风险评价的频次及要求
        4.1正常情况下对正常生产的装置安全风险评价每3年不少于一次；另每年需对已评价出的风险及控制措施内容进行一次评审，以保证其内容符合安全生产的需要。
        4.2新装置开车之前必须进行全面的安全风险评价。
        4.3生产装置技改后，必须对技改部分和涉及技改的相关环节进行安全风险评价。
        4.4当生产出现异常情况时，必须及时对异常情况进行安全风险分析。
        4.5停车超过三个月的生产装置，开车前必须进行安全风险分析。
        4.6中、大修，停车大检修，必须在施工前进行安全风险分析。
        4.7其它非常规活动开始之前。
        5.安全风险评价的方法
        5.1常用的评价方法有：工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）、预危险性分析（PHA）、危险与可操作性分析（HAZOP）、实效模式与影响分析（FMEA）、故障树分析（FIA）及事故树分析（ETA）等方法。
        5.2本公司采用的评价方法是：工作危害分析（JHA）、安全检查表分析（SCL）、预危险性分析（PHA）相结合的方法。
        6.安全风险评价的组织机构与管理要求
        6.1各类安全风险评价的人员组织机构：
        6.1.1新上项目规划、设计和建设阶段，由项目负责人组织公司内部相关人员或向外聘专业资质的安全风险评价公司，对项目进行可行性评价，安全设计和方案评审。
        6.1.2新装置开车前或生产装置重大技改后的风险评价组织：
        组  长：项目总负责人      组织部门：项目组
        其它成员：研发部副总、生产技术部副总、安监部负责人、项目电气仪表工程技术负责人、生产部经理和参与项目建设、装置开车的各班组负责人等。
        6.1.3发生重大异常情况的安全风险评价组织：
        组长：公司总经理         组织部门：安监部
        其它成员：责任部门分管副总及分管负责人、监管部门负责人、管理者代表、公司相关的中层管理人员和外聘技术专家等。
        6.1.4生产装置定期工艺安全风险分析与评价：
        组长：生产技术部经理     组织部门：生产技术部
        其它成员：生产技术部副总、安监部负责人、三班生产调度、各班班组长及岗位操作人员。
        6.1.5生产装置全部或局部停车的大、中修前的风险评价：
        组长：生产副总            组织部门：生产技术部
        组员：生产技术部经理、安监部负责人、各车间或各项目负责人、当班生产调度、各施工小组组长、班长。
        6.1.6装置局部停车小修的工作过程危害分析组织：
        组长：生产装置负责人      组织部门：各车间
        组员：当班生产调度、各班班长和组员、作业组组长。
        6.1.7日常电气仪表或设备检修前的风险评价或工作危害分析：
        组长：机电仪负责人        组织部门：机电仪车间
        组员：小组作业人员、生产装置配合的班组长、当班生产调度。
        6.1.8各类变更的风险评价：
           组长：变更申请的终审负责人     组织部门：变更需求部门
           组员：与变更类型相关的部门负责人和各级审核人员。
        6.1.9其它各类风险评价组织：
        原料产品的运输、废弃物的处置由物流部负责组织进行风险分析；
        作业场所的设施、设备、车辆由生产技术部负责组织进行风险分析；
        各类安全防护用品、消防应急器材由安监部负责组织进行风险分析。
        6.2对各类风险评组织的管理要求：
        6.2.1进行上述各类活动时，必须先行组织进行与活动相关安全风险评价工作，组织工作由上述规定的评价组组长负责，主动召集相关人员进行安全风险分析与评价，不得以任何原因不组织进行风险评价工作，否则在进行上述工作的过程中，发生安全问题，组长将负有主要责任。
        6.2.2各组员应积极参加相关的安全风险评价工作，提出自已的意见，配合做好安全风险评价工作，参与安全风险评价的人员，要严肃认真对待风险分析工作，须对风险分析的结果负责。
        6.2.3上述风险评价组组机构，不因人员调动而而变动，只有在公司职能部门职责进行调整时，才需重新确定安全风险评价的组织。
        7.本公司所采用风险评价工作流程
        7.1工艺安全风险分析工作流程（主要针对3.1，3.2，3.3范围内容进行）
        （1）、由风险评价组的组长负责召集，相关范围人员进行工艺风险评价工作。
        （2）、对生产装置的各个单元环节，按照工艺步骤，对照“工艺条件表”逐步进行危险性分析，找出本单元各种情况下存在危害及潜在的事故。
        （3）、分析各类危害发生的可能性（P）和发生后影响的重要性（S），按照“高、中、低”的原则进行分等。
        （4）、对有可能的生的、中度以上的危害，从工程技术、管理、培训及加强个个体防护等方面，采取控制施来降低或消除危害。
        （5）、在风险分析的同时，明确各控制措施的完成时间、责任部门和责任人。
        （6）、对采取采取措施后的危害发生的可能性进行评估，必须将风险降低到可以接收的程度。
        7.2工作危害分析流程（主要针对3.2，3.4，3.5，3.6，3.8，3.9，3.10范围内容进行）：
        （1）、检维修负责人或车间负责人，负责召集参加检修作业全体人员或车间相关作业人员，全部参加进行工作危害分析。
        （2）、将检修作业或单元操作中的各个步骤进行明确通报，逐个步骤，分析各个过程可能带来的人员伤害、设备损坏或其它潜在事故。