一、编制依据

1施工图纸

2《公路路面基层施工技术规范》(JTJ034—2000)

3《公路工程无机结合料稳定材料试验规程》(JTG E51—2009)

4《公路工程集料试验规程》(JTG E42—2005)

5《公路工程质量检验评定标准》(JTG F80/1—2004)

二、试验路段选择与实施计划

根据试验路段的相关要求， 结合总体施工方案及施工现场实际情况，选定K136+630—K136+830段共计200m的南半幅底基层作为该工程的基层试验路段，采用振动成型法进行水稳碎石底基层、基层施工。结合天气预报，计划于2014年5月8日（天气晴，温度7～22℃，微风）进行试验路段的铺筑，施工摊铺宽度9.7m，压实厚度20cm，试验段所需水泥量为39.11T（200×9.7×20.16÷1000=39.11T），每平方米水泥用量20.16㎏（计算式：0.2×2.388×1000×98%÷1.045×0.045=20.16kg）。试验路段拟定松铺系数1.35，对应摊铺机夯锤级数为4级，分别采用不同的碾压工艺，试验路段施工过程中将充分采集相关数据，以确定最佳施工方案指导整个工程底基层、基层的施工。

三、试验段准备工作完成情况

我项目部水稳碎石基层原材料已进场，原材料及配合比试验工作已完成并经监理批准，水泥剂量标准曲线已经监理复核：

1. 水泥

根据对拌合站据施工现场的距离及摊铺碾压施工工艺所需时间的保守考虑，水泥的凝时间不得低于3h，本工程水稳碎石用水泥最终选定唐山润德水泥厂硕磊牌散装水泥，水泥的初凝时间为3小时20分钟。

1. 碎石

碎石共4种，规格分别19—31.5mm、9.5—19mm、4.75—9.5mm、石屑，除9.5—19mm碎石产地为均为丰润。

经检验各项指标及合成级配均符合技术规范要求。

1. 混合料组成设计

经试验确定各种碎石的组成比例为19—31.5mm：25%，9.5—19mm：25%，4.75—9.5mm：20%，石屑：30%。

确定混合料的最佳含水量为5.2%，最大干密度为2.388T/m³。

4、 人员已根据试验路段需要进行了充分配备，详见下表：

姓名	负责人	职责
张海龙	项目经理	施工现场管理
阚文艺	总工长	现场人员、机械调度
齐锦程	技术负责人	现场技术指导
葛立玉	工长	现场摊铺、碾压
马东北	测量负责人	测定试验路段实施前后标高变化
刘伟帅	测量员	跟随摊铺机测松铺厚度
陈  岩	试验员	测定现场含水量
陈树财	安全员	现场安全
刘艳飞	试验负责人	现场压实度、厚度

5、根据施工需要已配备了齐全的施工机械和配件，并完成开工前的保养、试机工作，详见下表：

机械名称	规格型号	数量
混合料拌合站	WSD600	1座
摊铺机	ABG423	3台
振动压路机	YZ20D	3台
胶轮压路机	Y130	2台
装载机	50	4台
洒水车	SGZ5111GSS	5辆
自卸汽车	15T	20辆

1. 摊铺机准备调试

摊铺机型号为ABG423。螺旋布料器高度调至高限，中轴离地面30cm，轮边距下承层大致15 ～ 17cm；螺旋布料器长度单边比熨平板短30cm；摊铺机起步时的工作仰角为2°～3°；刮料板宽度为50cm，距螺旋布料器中轴40cm；摊铺机夯锤开度共分6级，施工时开到4级，属于强振范围内。

1. 压路机

碾压设备有：YZ20振动压路机3台， 30T胶轮压路机2台，已由监理工程师监督进行称重、配载。

6、拌合楼额定产量为500t/h，实际产量控制在320t/h，超过了实际摊铺能力的10%，满足铺设要求。拌合站各项准备工作已完成：

（1）水泥稳定碎石厂拌设备已由唐山市交通建设质量监督处完成标定工作，在试验室配合下已完成配合比调试、验证工作。试验段混合料开始加水泥拌合前再次对混合料配合比进行验证。

（2）每个料仓间已加高挡板，防止串料。

（3）拌合站人员已就位，由专人在开始拌合前检测集料的实际含水量，以控制实际加水量，确保混合料含水量比最佳含水量高出0.5%，根据前场摊铺碾压效果及前场含水量检测结果及时进行调整。

（4）水泥剂量较试验室配合比得出剂量增加0.3%，以确保4.5%的水泥剂量，并有专人在整个试验段用料生产过程中不间断测定，检测拌合设备水泥剂量控制的稳定性，发现异常及时调整。

四、试验段施工安排

1、下承层施工准备

（1）二灰碎石下承层的高程、宽度、纵横坡度和平整度经复检满足规范要求。

（2）铺筑前一天对下承层大量洒水，第二天铺筑前再适量洒水及干水泥，保持下承层湿润，确保层间结合效果并消除层间结合部位因失水导致的松散现象。

2、施工放样及路肩埝搭设

在二灰碎石底基层每20m设一桩，在路外侧每10m钉钢撅，拉上钢铰线。由于路面抬高，道路右侧采用搭设路肩的施工方式，路肩已从底部分层夯实，高出路面24cm，将来与水稳碎石同步碾压。内侧采用散压，铺设宽度比设计宽度宽50cm，30cm为预留中缝搭接宽度，剩余20cm为铲除宽度，完全可满足要求，碾压成型后两日内放线，用人工清除不符合厚度、高程的20cm部分，保证两幅接茬为立面。

3、混合料的拌合

所有工作人员5月8日6点前必须到场，完成开盘前的各项复检工作，上午7:40分开盘拌合，出料要求必须每车检1次含水量（并及时将结果反馈给前场）；开盘后每隔1小时测1次含水量，每1小时检测1次混合料的筛分。

1. 运输

为防止由于堵车造成成品料水泥超过初凝时间，确定运输路线路：拌和站—G102线—施工现场行驶15分钟。运输车辆为瑞沃自卸运输车，核定载重为15T，每车均已加苫布全程覆盖防水份蒸发。按现场摊铺机铺料7T/min，每车铺料总用时约6分钟，每小时铺料300T，运输车数量共有20台。第一车混合料运至施工现场大约8:15分。如运输车由于堵车或是故障时间过长，水泥初凝达到前无法完成碾压工作时，混合料必须予以废弃。

1. 摊铺

备料车达到8辆时开始进行摊铺，此前完成现场各项准备工作。摊铺开始6米后用灌砂法进行初始压实度检测（试验人员操作要熟练、迅速），根据摊铺机的夯实效果确定调整摊铺机的参数是否需要调整。摊铺机行进速度必须均匀，控制在2m／min，中途不得变速，能够保证连续摊铺不停顿、不间断，禁止摊铺机停机待料；螺旋布料器内混合料表面高于螺旋布料器的2/3；运输车由专人指挥，运输车距离摊铺机至少30cm，不允许运输车撞击摊铺机，摊铺机推动运输车进行摊铺。

1. 碾压

严格控制碾压速度，在整个碾压过程中使用一档，在碾压过程中，保证错轮宽度大于1/3轮宽，控制在15～25cm；当摊铺长度达到10m左右，就开始紧跟碾压；在第一遍初步稳压时，倒车后沿原路返回，换挡位置在已经压好的段落上，在未碾压段换挡倒车的位置错开成阶梯状，不能在同一个横断面上，出现个别拥包时，应进行铲平处理；振动压路机前进、后退、换挡时，先关振后换挡；若需要停机，须先停振后停机；另外，压路机不得停在未压实基层上，不准在基层面上急刹车、急转弯和掉头。

碾压方案1： 共8遍，钢轮初压，先强振后弱振 ，胶轮收面

1号钢轮压路机去静回强振1遍；

1号、2号 钢轮压路机强振（一档）4遍；3号钢轮压路机弱振4遍；

30T胶轮压路机收面2遍；

碾压方案2： 共8遍，胶轮紧跟碾压，钢轮先强振后弱振 ，胶轮收面

30T胶轮压路机紧跟碾压（不分遍数）；

1号、2号 钢轮压路机强振（一档）4遍；

3号钢轮压路机弱振4遍；

30T胶轮压路机收面2遍；

碾压模式：模糊碾压：

模糊碾压不划分碾压段落，1、2号钢轮压路机两台同组压路机联合作业，紧跟摊铺机进行碾压，每1压实遍数完成后越整体前进5m，倒退时回到起点位置，沿摊铺机前进方向每5m压实遍数递减1遍，其本质为小段落碾压（约5m一个碾压段落）。直线段由边缘向中心碾压，超高段由内侧向外侧碾压，每道碾压应与上道碾压相重叠1/3轮宽，压实后表面应平整、无轮迹或隆起、裂纹搓板及起皮松散等现象。

1. 养生

碾压完成后立即用土工布覆盖2小时后进行洒水养生。共配备4台6000L洒水车,每天洒水次数以保持基层表面湿润为度，养生期不小于7天。养生期间封闭交通，严禁重型车辆通行，由安全员负责交通封闭。

五、质量控制

1、含水量控制

现场含水量摊铺时在搅笼处取料现场炒含水量，并同时取样密封送试验室测定含水量。控制摊铺碾压时的初始含水量比最佳含水量略大0.5%，碾压完成后测压实度时的含水量略大于或等于最佳含水量。检测方法：拌合站与现场必须一致，双方共同约定采用电炉子和炒锅结合的方法。

2、厚度控制

松铺系数的控制关键在于控制厚度，采用控制标高和控制松铺厚度的双重控制方案，摊铺时由测量员按桩号每20米左、中、右三点控制松铺厚度，用钢钎插入法检查松铺厚度，对松铺厚度进行粗调，同时测量员按桩号通过标高计算结果确定精确的松铺厚度。

3、含灰量的控制

水泥剂量采取双控制，连续不间断检测（最少10次，目的是确定设备稳定性），每次做平行试验。在每天停盘后，拌和站由专人负责检查水泥总用量和拌合成品料数量，以复核含灰剂量。

灰剂量标准曲线后附

4、防止离析

摊铺机后有专人消除离析现象，负责铲除局部粗集料窝，并用新拌混合料填补；多余废料不得抛弃路旁，用小推车随时清出现场。

5、试验检测：

试验段各项指标的检测频率是正常施工检测频率的2～3倍，压实度自检按99%进行严格控制。

1. 压实度检测：

b.现场压实度检测要求速度快，操作熟练，凿坑深度为全厚度，每一段面检测2点，而且刨坑挖出的基层混合料应及时往塑料袋里装。

c.厚度验证：

由测量员按桩号通过标高计算来控制，测压实度凿坑时进行粗略验证。

6、全面检测

待铺筑碾压完毕后，马上结合监理成立检查小组，对铺筑的路面进行及时检测，检测高程、平整度、横坡、纵坡、宽度、压实度、厚度及后期弯沉。

7、取样及试验

施工过程中,试验员负责按规范标准由摊铺机后对混合料取样、带回试验室制作试件，进行7天无侧限抗压强度试验，其试验结果及频率要符合技术规范要求，并将现场取芯加工成试件进行强度试验，两者进行对比验证。

1. 接缝和掉头处的处理

工作缝和掉头处处理：在已碾压完成的水泥碎石底基层末端，挖一条横贯全宽的约30cm的槽，直挖到下承层顶面。槽与路的中心线垂直，靠水稳碎石的一面应切成垂直面，并放两根与压实度等厚、长为全宽一半的方木紧贴垂直面。用原挖出的碎石回填槽内其它部分。第二天，邻接作业段摊铺碾压后，除去方木，刷水泥浆，用混合料回填。整平时，接缝处的水稳应较已完成断面高出约5cm，以利形成一个平顺的接缝。在摊铺另外半幅前，纵缝必须清理干净，并泼洒水泥浆，以保证结合紧密。

六、安全保障

由于国道102线公路交通量大、重型车多，全路段断交施工比较困难，采取半幅施工。水稳底基层施工段落起终点设置安全标志牌、爆闪警示灯、橡胶安全墩。路中设置水泥隔离安全墩及橡胶安全墩，每500米设安全员一名，由安全负责人统一指挥。可以保证施工安全。

施工过程中项目部内部安全控制：

1、开工前对所有机手进行安全教育，督促其在依规操作的同时树立安全意识。

2、运输车辆既要注意运输路途中的驾驶安全，也要注意在施工现场同摊铺机衔接过程中的操作安全，防止因衔接不当对摊铺机及摊铺质量造成影响。

3、压路机手在碾压过程中不仅要按照自己既定的碾压路线行驶，也要注意同其他压路机的配合协调及对现场质量控制人员、取样试验人员的避让，避免安全事故的发生。

七、试验段铺筑的目的

1、确定混合料的施工配合比。

2、确定分项工程施工的松铺系数。

3、确定标准施工方法：

a．集料数量的控制；

b．集料摊铺方法和适用机具；

c．合适的拌合机械、拌合方法、拌合深度和拌合遍数；

d．集料含水量的增加和控制方法；

e．整平和整形的合适机具和方法；

f．压实机械的选择和组合，压实的顺序、速度和遍数；

g．拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合；

h．密实度的检查方法，初定每一作业段的最小检查数量。

4、确定每一作业段的合适长度。

5、确定一次铺筑的合适厚度。

确定的检验内容、频率及方法，实际铺筑效果等整理好，写入施工作业指导书。