2001年5月16日6点班，×××矿27011回风巷放炮时发生煤与瓦斯突出，突出煤量900吨，突出瓦斯量92797m3，突出的瓦斯从逆风装置涌出进入27绞车房，造成孙×瓦斯中毒。
一、突出地点概况
27011回风巷位于27采区东翼上部第一区段，西邻27回风下山，东接29采区，北距东副巷60m，南为27031工作面采空区，四邻未开采。工作面回风巷标高-152m，垂深302m，煤厚0.6～1.4m，采用2.4×2.4m工钢棚支护。该巷道煤质软，煤厚变化不均匀，掘进工作面上帮煤厚0.4m，下帮煤厚1.1m，在掘进放炮后发生了煤与瓦斯突出事故。
二、采取的防突措施及效果检验指标
该巷道防突措施为：施工预抽孔15个，深度分别为10m、25m、40m，预抽后施工24个φ90mm的排放孔，深度15m，排放钻孔控制巷道轮廓线外2～4m。效果检验采用三参数指标法，临界值指标为Δh2=200Pa、S=6Kg/m、q=5L/min。校检统尺在48m处，检验指标为1#孔深7m，Δh2=122.5Pa、S=2.9Kg/m、q=3.81L/min；2#孔深6m，Δh2=122.5Pa、S=2.8Kg/m、q=3.57L/min；3#孔深7m，Δh2=171.5Pa、S=3.0Kg/m、q=4.33L/min。3个效果检验孔均不超指标，但3#孔校检指标较大。
三、事故经过
2001年5月16日6点班，×××矿通风区值班干部孟××安排瓦斯检查员李××和爆破员赵××在27011回风巷负责瓦斯检查和爆破作业。
掘进工作面在效果检验后指标不超，批准掘进4m，上帮煤厚0.4m，下帮煤厚1.1m，已掘0.8m。当班正常瓦斯浓度0.1～0.2%，全断面共布置21个炮眼，在检查瓦斯浓度符合规定后，共装水胶炸药35卷。装药后所有人员全部撤到27011回风巷三道风门以外，并关闭三道正反向风门准备爆破。12时25分爆破后，瓦斯检查员发现从局部通风机吸风口和风门底部缝隙逆出一股黑烟，马上判断为炮后煤与瓦斯突出，立即将所有人员全部撤到东大巷新鲜风流中，并立即向矿调度室和通风区值班室汇报瓦斯突出情况。调度室值班接到通知后，立即按事故救灾程序通知有关部门，矿成立了救灾指挥部，制定了抢险救灾方案。从5月16日中午12时25分到18日清早8时30分，共计44小时零5分，经过四十多个小时的抢险救灾后，局、矿救护队侦查，确定本次突出未造成人员伤亡。突出煤量900吨，瓦斯量92797 m3。

（事故示意图）
突出波及范围较大，经计算当时逆出瓦斯量2040m3，顺风进入27采区1800 m3，逆风进入东大巷， 19采区进入240 m3。运输区职工孙××在27绞车房开绞车，突出的瓦斯进入27绞车房后，造成孙××瓦斯中毒经抢救脱离危险。
四、突出原因分析
   （一）直接原因
1、掘进工作面处于17采区向斜轴部东翼应力集中带附近，煤岩层受到强力挤压，直接顶为粉砂岩，厚度2.3～44.3m，围岩的透气性差，有利于封存瓦斯。
2、煤层瓦斯含量大、压力高，煤质松软，煤厚变化不均匀，煤层透气性差，是典型的“构造煤”，抵抗突出能力差。炮后及施工排放孔期间瓦斯频繁超限，打排放孔期间顶钻、喷钻现象严重，在炮后诱导了煤与瓦斯突出。
3、密集的局部措施消弱了煤体抵抗突出的强度。
（二）间接原因
1、由于巷道断面上排放孔比较密集，布置检验孔困难，容易造成检验指标失真，不易捕捉真实的突出指标。
2、煤层厚度变化快，煤厚不均匀，炮后瓦斯异常，打钻时出现频繁顶钻、喷孔等突出预兆，没有采取针对性防突措施。
3、逆风装置不合格，起不到防逆风作用。
4、职工安全意识淡薄，发生突出事故后没有采取个人自救措施。
五、防范措施
1、严格执行《防治煤与瓦斯突出规定》，突出煤层掘进时，必须严格落实两个“四位一体”防突措施。加强区域瓦斯治理力度，采用底（顶）板穿层预抽煤层瓦斯措施，确保措施到位，不留空白带，做到区域不消突不进煤巷，瓦斯抽采不达标不安排采掘生产。
2、按规定测定矿井各地点瓦斯压力、瓦斯含量等指标，加强防突效果检验管理，确保效果检验指标真实可靠。
3、逆风装置必须经常维护，确保灵活可靠，发生煤与瓦斯突出后能起到防逆风作用。
4、加强员工安全培训，提高技术素质，发生煤与瓦斯突出时，要立即采用自救器等安全设施进行自救。