2.主要原因

    合同约定设备制造单位无压力容器制造资格，未经技术提供方及原始设计方同意，擅自委托他人，在对工艺过程可能出现的反应过程和危险性物质不清楚的情况下，将设备法兰位置及搅拌机位置、个数、转速改变，导致螺栓应力集中；实际提供的容器竣工图与原设计中设计介质要求不符，与实际情况不符；容器类别与实际需要不符，未设计导体和非导体防静电装置的缺陷没有改正；对安全阀的排放能力没有计算；同时容器出厂前违规点焊伤螺栓，安装时未按规定进行报装，擅自指挥不具备压力容器焊接资工现场施焊，错误连接耳座筋板，导致容器壳体出现裂纹。

    设计参数提供者对主要化学反应过程要求出现的危险性物质未说明清楚，同时对存在设计缺陷的设备图样盲目确认，导致压力容器设计介质与实际使用情况不符。

    3.间接原因

    操作人员岗前培训不到位。氧气控制装置不能保证合理控制。

    （三）预防同类事故的措施

    1.严禁将尚未成熟或未经专家鉴定的工艺应用于规模工业生产。

    2.加强对压力容器设计制造单位的监管，设计制造应满足设计条件的实现。

    3.进一步加强《特种设备安全监察条例》宣传和执行力度，杜绝特种设备的非法安装和非法使用。

    4.要充分论证锌精矿复合催化氧化直接浸出工艺的可行性。如该工艺的确可行，应当通过形式试验或论证，改进和完善该工艺的关键设备─压力容器（浸出槽）：

    （1）按Ⅲ类压力容器的要求设计制造压力容器。

    （2）确定适当的容积、结构尺寸、设计压力等参数。

    （3）安全附件应优先采用安全阀与爆破片的组合。

    （4）对容器及管道的导体或非导体装设防静电设施。

    （5）通过自动化控制，对供给氧气的量（以mol计）做到总量控制，过量自动切断。控制适宜的温度、流量，防止超温超压和混合气体处于爆炸极限。

    （6）气相介质的冷却降温应优先采用喷淋降温法。