事故经过
　　　2005年6月3日，×公司组织投运第6套脱水脱烃装置。10时50分左右检查正常后开始进气建压。11时30分，低温分离器升压至6.24MPa，打开第6套装置干气外输阀，此时，J-T阀前端压力9.4MPa，系统压力正常。12时42分，第6套装置低温分离器温度逐渐降至-21℃（设计工作温度为-41℃），装置运行正常。15时10分左右，发生爆炸，其爆炸碎片击中干气聚集器，引起连锁爆炸后发生火灾。操作主岗立即启动全厂紧急停车程序，实施火灾爆炸应急预案。对正在生产的4口气井全部关井，进站气源切断。值班副岗立即启动消防喷淋系统，对凝析油储罐进行喷淋降温。由于自动控制电缆在爆炸时已烧坏，出站外输切断阀不能实现自动关断，但出站外输切断阀处于着火的下风口，抢救人员曾几次试图靠近外输切断阀实行手动关闭，终因火势太大，热辐射温度过高无法靠近，只能在输气干线1#阀室（距处理厂约14公里），进行人工切断输气干线气源。16时左右关闭了1#阀室切断阀，16时30分左右装置区火势逐步减弱，17时50分装置区火焰完全熄灭。
　　　事故发生后，中央处理厂四套低温分离器全部进行了更换，并投入运行。
　　　事故共造成2人死亡，中央处理厂第6套脱水脱烃装置低温分离器损坏，周围部分管线电缆、照明设备受损，直接经济损失928.17万元。事故导致×气田从6月3日至8日供气停止，影响供气126小时。
　　　二、事故原因
　　　1、低温分离器爆炸是在正常操作条件下发生的物理爆炸，其爆炸裂片击穿附近的干气聚集器，导致干气聚集器发生连锁爆炸后着火。
　　　2、低温分离器开裂的主要原因是焊接缺陷。低温分离器在制造过程存在“焊接质量差，焊缝存在未融合区和夹渣缺陷”等问题。
　　　3、制造厂管理松懈。西安核设备有限公司在低温分离器制造过程中的焊接工艺不完善，制造工艺不成熟，造成焊缝中产生裂纹及其它焊接缺陷，导致筒节冷卷和热校圆过程中材料脆化程度加剧；探伤检测和审核等过程把关不严，造成低温分离器存在较多质量问题。
　　　4、制造过程中，复材和基材两种材料制造工艺存在差异，焊接时造成基材产生一定程度的脆化，导致已开裂的低温分离器发生破碎解体。
　　　5、设计选材不当。在材料选用上对低温分离器复材和基材两种材料制造工艺了解不够，导致制造过程中基材产生一定程度的脆化。
　　　6、监检把关不严。锅炉压力容器检验所负责低温分离器的驻厂监检，未按《压力容器产品质量监督检验规则》要求，对新型材料的焊接工艺评定进行确认，却发放了压力容器产品安全性能监督检验证书[编号（2002）量认（陕）字（L0032）]。
　　　7、监造质量把关不严。监造单位没有认真履行监造职责，对制造缺陷没有及时发现，没有督促制造厂对缺陷及时处理。