2010年3月8日上午8时15分左右，阳新瑞新化工有限公司合成氨车间发生一起爆炸事故，导致三人重伤，其中一人经抢救无效于当日14时左右死亡，直接经济损失50万元。

　　阳新瑞新化工有限公司（原阳新化肥厂）位于阳新县兴国镇太垴村，始建于1970年，1972年投产，设计能力年产3000吨合成氨，原属县国有小氮肥企业。1998年改制，先后由阳新电厂、大冶劲酒厂等多家企业租赁经营。2006年被现瑞新化工有限公司收购，买断产权经营至今，年产合成氨4万吨，主要生产碳铵、液氨、甲醇等产品。该公司已于2009年6月30 日换发了《危化品安全许可证》，同年5月11 日取得省级安全标准化企业。

　　（一）事故主要经过

　　3 月8 日上午8 时，该公司工人进行交接班，并组织管理人员在合成氨车间召开安全例会。合成工段1#循环机活塞杆填料漏气需要停机检修，合成工段工段长董自寿准备将1#循环机倒用到3#循环机。于是打开1#循环机出口近路阀后，再去关1#循环机出口阀门。当出口阀门扭至三分之二左右的位置时，突然失灵，冲掉阀芯导致大量氢氮气体外泄，合成工段工人见此情况迅速撤离，四五分钟后（8:15左右） 泄露冲出的氢氮气体与空气混合，达到爆炸极限，遇到高压气流与阀座摩擦产生的静电火花发生爆炸，合成氨车间厂房全部垮塌，其他车间不同程度受损，周边居民震感强烈，大量民房玻璃被震碎。在撒离过程中分管生产的副总经理张继安、生产部副部长汤亚东和合成工段工段长董自寿三人被飞溅的爆炸物击中导致重伤，随后紧急送往县三医院和县人民医院进行救治。其中生产部副部长汤亚东经抢救无效于3月8日14 时左右死亡。

　　(二)事故原因初步分析

　　1、阀门质量不过关。该公司合成氨车间1#循环机出气阀门螺纹磨损严重，导致突然失灵，阀芯被冲掉，氢氮气体泄漏是此次事故的直接原因。
　　2、检修制度落实不到位。该公司虽然进行了节后复工检修，但没有认真对管道、阀门等重点位置进行检修，检修制度没有落到实处是此次事故的间接原因。
　　3、设备使用时间较长。据了解，1#循环机属原化肥厂老设备， 1996年购进投入使用，一直运行至今，已有14年历史，导致1#循环机出口阀门螺纹磨损严重，埋下了安全隐患。

　　(三)事故应汲取的教训

　　阳新县瑞新化工有限公司“3•8”爆炸事故十分惨痛，教训极其深刻。我们对事故进行了分析讨论，主要事故教训有如下几点：    

　　1、结合本企业实际，制定应急救援预案并组织演练甚为重要。在此次爆炸事故中，爆炸威力极大，影响范围广，受害面积大。据了解，周围半径300米左右的农户房屋均不同程度的损坏，受损农户达100余家。有些玻璃震碎，有些门窗受损，有些墙体歪裂等等。目前已成立专班正在逐户登记，落实专人理赔。虽然此次爆炸威力很大，但由于该公司事前认真制定了应急救援预案并组织了定期演练，应急预案启动后，县消防、医疗卫生、安监、公安、环保等多家部门在第一时间赶赴现场，把事故损失降低到最低限度，人员伤亡得到了最好控制。
　　2、积极推进危化品企业安全标准化建设尤为重要。危化品企业安全标准化建设十分必要，阳新瑞新化工有限公司于2009年5月份取得了得省级安全标准化企业。该企业安全生产条件有了大幅度的提升，工人素质有所提高。在此次爆炸事故中，该公司干部职工在第一时间内，采取有效措施，对压缩车间、造气车间紧急停车，切断气源，有效的避免了连环爆炸事故的发生。在此次事故中，经查，该公司的作业人员都是按照程序操作，没有“三违”现象，防止和控制了事故的扩大。
　　3、积极推进危化品企业自动化建设尤为重要。根据国务院安委会办公室《关于进一步加强危险化学品安全生产工作的指导意见》（安委办（2008）26号）文件精神，推进危化品企业危险工艺自动化建设非常必要。此次事故中，如果该企业合成氨车间达到控制自动化水平，就可以避免人员伤亡。或者提高企业设备的本质安全水平，做到紧急连锁、紧急停车，就可能避免此次爆炸事故的发生。