事故经过：2004年7月1日，炼油厂销售车间按照停工方案对2＃气柜进行吹扫过程中发生着火。
事故原因：
1、气柜内存在硫化亚铁，着火源是硫化亚铁自燃产生明火引起。车间在停工吹扫过程中，为防止钟罩冷却中形成负压抽憋的情况，打开钟罩人孔进行通风，但未识别出由于空气的流入及温度较高，造成硫化亚铁自燃。
2、气柜经过两年运行，钟罩内水面上可能存在有凝液油，但无排出措施，虽然从6月29日开始已吹扫了54小时，但残油不能完全蒸出，在切水过程中，水槽水面降低，残存的浮油挂在柜壁上，为火灾提供了可燃物。3、车间对硫化亚铁自燃危害的控制措施错误，车间只认识到通风可以消除钟罩形成负压抽憋的危害，而恰恰是在高温条件下，硫化亚铁遇空气发生自燃导致火灾事故发生。
4、对现场工作缺乏经验。
防范措施和教训：
1、要深刻吸取事故教训，举一反三，深入查找本单位是否存在类似隐患。在可能产生硫化亚铁自燃的设备的吹扫处理过程中，采用通入氮气保护降温的措施。
2、立即组织车间对可能存在硫化亚铁的部位进行检查，对涉及硫化亚铁的部位的要进行防止硫化亚铁自燃清洗和钝化，对未进行防止硫化亚铁自燃清洗和钝化的部位，蒸汽吹扫要多点给汽要进行降温水封或用惰性气体进行保护。
3、车间要对存在硫化亚铁部位的吹扫方案进行细化，防止在吹扫时形成可燃物的聚集，同时在作业时采取先降温冷却，后开人孔的作业方法。
4、对可能存在硫化亚铁的设备如没有安排检维护作业时，应避免打开设备，造成硫化亚铁自燃着火。