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催化装置分馏塔检修硫化亚铁自燃事故

  
评论: 更新日期:2015年09月30日

一、事故经过
2001年5月2日,某石化厂催化车间进行检修期间,分馏系统吹扫完毕,设备打开放空。第二天下午2时,发现分馏塔顶油气分离器人孔冒出浓烟,紧接着发生闪爆事故,并伴有刺激性气味放出,判断是二氧化硫气体,车间人员立即向此罐内打水冷却,制止了事态的发展,未引起大的损失。
二、事故原因
进入罐内检查发现,罐底沉积较厚一层类似铁锈的物质,经化验发现硫化亚铁含量很高。由于停工时间较长,设备内部构件长期暴露在空气中,会造成大气腐蚀,生成铁锈;开工前的清理不易将其除去,在生产过程中铁锈和硫化氢作用生成硫化亚铁,下次停工吹扫时由于吹扫使硫化亚铁层脱落,随气流进入油水分离罐,沉积下来。由于天气炎热,气温达30℃,随着热量的积累,使“铁锈”表面油膜及水分蒸发掉,与空气直接接触,最后引起干燥的硫化亚铁发生自燃,并引燃油气发生闪爆。
三、事故教训
(1)采取工艺技术措施尽量减少硫化亚铁的产生。
(2)停工前做好预防硫化亚铁自燃事故预案。设备吹扫清洗时,对于弯头、拐角等死区要特别处理,并注意低点排凝,确保吹扫质量,防止残油及剩余油气的存在。从而避免硫化亚铁自燃引发爆炸和火灾扩大。设备降至常温方可打开,进入前用清水冲洗,保证内部构件湿润,清除的硫化亚铁应装入袋中浇湿后运出设备外,并尽快处理。加强巡检。检修期间,特别是在气温较高的环境下,必须加强检查,及时发现,及时处理。
 

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